坚持设备技术进步理念 夯实技术基础要素

胡邦喜，邹江华，肖永刚

（武汉钢铁股份有限公司，湖北 武汉 430083）

“十五”到“十一五”期间，武汉钢铁股份有限公司紧紧围绕企业发展精品名牌发展战略，在加大对现有主要生产设备进行技术改造的同时，斥巨资实施新一轮的大规模扩张性技术改造工程建设，有效地推进了企业设备技术装备的整体进步。从企业设备技术装备改造和发展的实践看，主要坚持了以下三个方面的融合。

一、坚持技术改造与企业发展战略相融合

为适应建立轿车板、高端家电板、结构钢板和高牌号硅钢的发展需要，企业坚持以集约化投资改造思想为指导，在稳定性、安全性、可靠性、节能性、环保性以及产能水平、工艺优化、品质升级等方面取得进步和发展。

1.以高端产品品质定位指导设备技术改造

（1）按照企业发展规划，“十五”中期企业实施了一冷轧在线设备重大技术进步改造工程，使冷轧板产能提高了43.44%，品种结构进一步优化，整体技术装备达到了国际先进水平。

（2）进入“十一五”，企业投入数百亿元资金进行新建技术改造工程，完成的主要项目有：7号和8号高炉、二冷轧和三冷轧生产线、二硅钢和三硅钢生产线、1580热连轧系统、四炼钢系统、大型百米重轨生产线以及CSP连铸连轧系统。上述技术改造工程的竣工和投产，不仅有力地提升了企业的技术装备能力，而且对扩大产能、改善品种结构和实现产品结构的多元化、高端化奠定了重要的技术基础。

2.以精心组织管理保障指导设备技术改造

在实施重大项目技术改造中，企业建立了“工程指挥长与专业管理配套”、“网络化管理”和“全过程跟踪”的工程施工组织管理模式，在安全、质量、进度、费用和达产、达标等方面实现了全面受控。

（1）炼铁5号高炉大修改造工程3天实现快速达产，创国内外同类型高炉在线技术改造工程的优异成绩；与炼铁4号高炉大修改造工程相配套建设的TRT高炉煤气余压发电工程实现并网发电，创企业同类机组改造达标最快速度。

（2）一冷轧重大技术改造工程，采取“不停产离线改造与停产在线改造”相结合的方式，最大限度地利用生产间隙，创造了世界改造工程史上同类改造工程用时较省的新纪录；1580热连轧生产线设备提前1个月实现达产目标，且达产速度和质量创造了热轧设备改造史上新的纪录。

二、坚持技术改造与国家节能减排发展战略相融合

作为钢铁产能接近两千万吨级规模的特大型钢铁企业，面对产能迅猛发展与节能减排的压力，企业从“十五”开始更是在追求规模效应的同时，加大了内涵式发展的力度，特别在节能减排投资和措施手段上做了进一步强化。

1.确立了设备节能减排管理控制标准

为确保对节能减排指标的有效控制，企业在星级设备管理标准评价体系中，对节能减排的设备管理责任给予了明确规定。

（1）确立了节能减排的辨识功能，对在生产活动中环境污染源设备和耗能设备进行辨识、确认和建账，按重要程度实行ABC分类管理，提高了节能减排管理的针对性和目标指导性。

（2）明确了节能减排的评价标准和考核指标，规定凡发生一起因设备原因造成的环境污染和排放事故，取消生产单位星级设备管理单位资格。

（3）确立了持续改进的节能减排先进技术推进机制，确保节能减排设备本质的能力保障。

（4）严格按照国家开展创建节约型社会的发展战略，强制推行《用能单位能源计量器具配备和管理通则》标准，建立和完善能源计量器具配备及管理档案；对各单位的能源计量器具配备率、准确率进行强制规定，完善了主要用能单位（一级计量点）、次级用能单位（二级计量点）和主要用能设备（三级计量点） 的计量器具配备体系，使企业能源计量管理工作在行业中保持了领先地位。

2.持续推进设备节能减排工程实施

（1）围绕设备本质节能和设备管理节能，利用先进技术对设备进行系统性节能改造，特别是一冷轧54座全氢罩式炉完成改造后，每年电能消耗和煤气消耗分别比改造前降低了21%和29%；4号和5号高炉TRT余压发电改造完成后，吨铁发电超过36kW·h；能源系统一鼓风机站直排水改循环工程完成后，每年可节约源水1.3亿t，到2009年企业吨钢耗用新水、焦炉煤气放损、高炉煤气放损、供电配损和蒸汽配损等主要能耗指标分别下降了74.75%、75.82%、67.78%、21.88%和11.05%，优于国家规定的节能节水标准。

（2）围绕设备减排功能的强化，投资数亿元建设了高炉、转炉系统烟气脱硫和废气回收设备和装置，特别在烧结烟气SO2控制上，采取NID干法脱硫等新技术后，SO2排放总量较“十五”末减少近50%；新建焦炉新除尘设备投入运行后，每年可减少粉尘排放1 100t；同时投资完成的北湖和工业港污水处理工程，每小时处理废水分别达到8 000m3和6 800m3；对烧结机系统和高炉系统实施除尘改造升级后，除尘效率显著提高，2009年与2005年相比，粉尘排放量下降了49.03%。

三、坚持技术改造与企业设备管理素质提高相融合

设备技术装备除本质进步外，更重要的是还需要有与之相适应和配套的管理做支持。因此，企业在推进设备技术改造的同时，也在不断改进和完善配套的设备管理上做了大量有成效的工作。

1.以星级设备管理作为实施设备管理的标准支持

（1）注重设备管理系统与生产系统共同参与设备管理的统一，通过调动设备和生产两方面的积极性，突出全员参与的合力作用，体现了专业性管理与群众性管理相结合。

（2）注重传统管理与现代化管理的统一，将设备点检定修、设备故障诊断和状态监测技术、计算机网络技术等现代化管理技术和方法广泛应用于企业设备管理各个环节，形成了设备管理思想意识和应用手段的重大突破。

（3）注重设备管理技术经济指标与生产经营管理指标的统一，既对设备功能、精度、故障率、修理费用、油脂消耗、维护检修和备件定额、库存资金占用等指标做出了明确规定，又对生产综合工序能耗、产品质量、成本利润等生产经营性指标提出了标准要求。

（4）注重设备外在质量与设备内在精度质量相统一。既注重对生产设备技术装备的先进性要求，又突出设备精度指标满足企业产品质量达标要求的技术管理要素，使现场设备质量在外在视觉与内在管理要求上形成了有机统一。

（5）注重设备管理硬件和软件配套相统一，广泛推行计算机网络化和信息化建设，有效增强了设备管理的技术手段，提高了管理现代化水平。

2.以“万点受控”管理工程作为设备状态控制的基础支持

（1）这项工程是以预知维修、可靠性和全寿命周期费用控制与决策理论为基础，利用整体产销设备资产管理系统（EAM）平台，集设备状态监测诊断、计算机网络、信息管理、无线传输和数理统计分析等多项现代技术于一身，对重点设备上数以万计关键部位的振动、温度、压力、电流和电压等重要参数进行监测、测量、分析诊断和科学维修决策的集成化、智能化管理工程。

（2）这项工程的建立与应用，不仅为本企业提高设备运行质量和状态的预控能力，保持高精度、高效率、低故障和低成本运行，实现设备寿命周期费用最优化具有重大意义，而且为在设备资产集群、技术密集、生产连续、节奏快速的特大型钢铁企业实施“预防与预知相结合”的经济维修战略提供了管理技术支持。

3.构建整体产销设备资产管理信息化系统

（1）设备资产管理信息化系统构架。企业所开发的设备资产管理系统有效融入了设备“投入—维护—报废”一生管理思想，是企业设备管理信息化系统建立设备寿命周期费用全过程管理的设备综合管理与技术管理的标准模式，整个系统的管理思想和应用效果在行业达到了领先水平。2007年，按照CBCA国家信息化测评中心对企业整体产销设备资产管理（EAM）信息化系统的评估，设备管理信息化对企业降低维修成本的贡献率达到25%。

（2）设备资产管理信息化数据结构。企业在系统应用实践中，不断推进公司整体产销设备资产信息化管理系统结构优化和数据库完善，其中资产数据5.87万条、设备编码18.37万条、点检基准0.35万条、设备维修规范定额1.95万条、备件定额12万条、备件储位码30.72万条以及备件料号43.23万条，设备管理业务全部实现了信息化管理，有力提升了企业设备现代化管理的基础支持能力和水平。