可实现线内生产的双动单行程压力机的应用

可实现线内生产的双动单行程压力机的应用

刊名：塑性と加工（日）

刊期：2012年第12期

编译：郝长文

汽车变速器的离合器零件一般采用塑性加工方法，即使用连续自动压床制造。需要并列配置许多模具。为提高生产效率并降低成本,需要进行设备小型化的研究。アイシン·エイ·グブリユ公司开发了“双动单行程成形”技术。这种新技术仅使用1个模具就可完成多工序工作。开发了多轴的“双动单行程压力机”。该压力机为5轴结构，具有上部3轴（主气缸压力为2000kN、内气缸压力300kN、核心气缸压力700kN）和下部2轴（顶部气缸压力1200kN、顶料气缸压力500kN）的油压输出。主气缸和顶料气缸采用可以进行位置控制的构造，成形过程中能够控制主气缸和内气缸的运行。该压力机本体高4m，宽0.85m，实现了结构紧凑并小型化。该压力机的加工节拍约20s。

表1 双动单行程压床与连续自动压床应用比较

介绍了利用双动单行程压力机生产离合器从动盘毂的工艺技术和应用要求。双动单行程压床与传统连续自动压床的应用结果见表1。由表1看出，前者制造成本降低了25%，中间库存降低75%。如果需要月产 40000～ 50000个零件，就可实现与下道工序直接连接进行线内生产，中间库存有望降至零。

双动单行程冲压成形技术优点是摆差精度的提高。由于是在单行程中完成成形，所以轴摆差仅为传统连续自动压床加工时摆差的1/2及以下。