机床工具行业及企业如何迎接习近平新时代 实现强国梦

□ 沈烈初/SHEN Liechu

编者按：11 月23 日，“2017 年第30 届中国机床工具行业发展论坛暨2018 年运营形势研讨会”在北京举办。原机械工业部副部长沈烈初在场做了此演讲，反响很大。本刊特整理编辑，与众分享。

首先祝贺“2017 年第30 届中国机床工具行业发展论坛”的召开,并祝贺它“三十而立，砥砺前行, 再创辉煌”！

一、回顾历史, 树立信心

中国共产党建党九十六年中, 建国前二十八年及后三十年, 以毛泽东同志为核心的党中央, 使中国真正的站起来了；改革开放后的三十年, 以邓小平同志为核心的党中央, 经几代人的努力, 使中国富起来, 并做出了“两个一百年”的奋斗目标；以十九大习近平新时代为标志, 以习近平同志为核心的党中央, 带领全国人民走上强起来的道路, 并做出两个发展阶段的设想: 第一阶段从2020 年到2035 年基本实现社会主义现代化；第二阶段, 即2035 年到本世纪中叶“成为综合国力和国际影响力领先的国家”、“中华民族将以更加昂扬的姿态屹立于世界之林”。

回顾机床工具行业发展的历史, 在建国后三十年中, 从无到有、从小到大, 建立了以“十八罗汉”为骨干的机床企业形成了金属加工机床体系；以哈量、哈一工、成量和上工等为骨干的一批企业形成了量刃具企业体系；以一、二、三、四砂轮厂等为骨干的一批企业形成了磨料磨具行业体系；以青岛铸造、保定铸造等为骨干的一批企业形成了铸造机械体系; 以北京机床研究所等“一类”研究所、骨干机床厂的技术研发中心──所谓“二类所”为主, 形成了面向分行业的研发体系。上述这些，使得机床真正起到了作为装备工业的“总工艺师”的工作母机作用, 为国民经济发展起到了基础性担当, 下面用4 个案例说明之：

第一个案例是精密机床会战。精密机床是国家的战略资源,1958 年，国务院成立了“六人领导小组”，领导精密机床研发及产业化的工程，就花了2 亿美金。从1958 到1963 年，五年中研发成功五、六十个新品种，有的实现了产业化，包括高精度齿轮磨床、螺纹磨床、丝锥磨床、剃齿刀磨床、高精度外圆镜面磨床、高精度内圆及平面磨床、单柱及双柱坐标镗床系列、分度板磨床、长刻线机、圆刻线机等，而且可以批量生产，大大提高了机床工具行业研发及技术水平。当时精密机床的水平，根据笔者1962 年到日本考察学习并进行比较，认为水平基本相当，我们品种中如齿轮磨等，日本尚未生产。总的品种数量也比日本多，有少数品种不及日本三井精机。因此涌现出机床行业的两个“明珠”，即上海机床厂及昆明机床厂。

第二个案例是装备二汽十万辆能力的五吨卡车(有些是军用的)。1970 年前后，国家动员全体机床工具企业，为打破国外的封锁，研发一批为大批量生产装备的新设备。仅用了数年时间，为二汽提供了369 种7 664台高效、专用、专门化机床设备，包括了34条组合机床自动线，6条回转体自动线。对于二汽而言，按数量计，占96%；按价值计，占80%左右。又一次大大提高机床工业的整体水平，一机部及国务院的领导称之为“聚宝”。

第三个案例是“三线”建设。自1964年始，根据中央的决定，组织骨干机床工具企业，以老厂分迁和对口包建的办法，在中西部地区新建了33个工厂，当时的口号是“好人好马上三线”，把机床工具企业的主要“精华”迁移到三线地区。使东、中、西部机床工具行业体系分布比较合理，可以协同发展。如当时上海机床厂迁建秦川机床厂与汉江机床厂，南京机床厂包建成都的宁江机床厂，沈一机床包建的天水星火机床厂等，今天牢固地屹立在西部地区。

第四个案例──是提高机床企业自身工艺水平，全行业分工合作发挥各自优势，研制机床行业八大关键零部件加工用母机。其精度比普通产品要提高一个数量级，即床身导轨、主轴箱(含走刀箱)主轴(包括主轴颈、主轴锥孔超精加工)、齿轮副、涡轮副、丝杠副及精密套筒，出了一批成果，但因文化大革命而中止。这就是当时提出机床行业要自己武装自己，提高工艺水平的“母机论”，即制造“母机”的“母机”。

在中国站起来的过程中，机床工具行业的全体职工，以高度的责任心与担当，为国民经济发展做出了应有的贡献。但整体上讲，与国际水平还有一定差距，特别是数控系统与高端数控机床，我们还不能生产。

改革开放后，在中国富起来的过程中，由于机床工具行业作为竞争性行业，一方面受到国外先进的机床工具的挑战──大量进口，又同时受到市场经济的冲击──骨干机床工具厂开始分化，全行业经历过几次大起大落，一些骨干机床企业也经历过大起大落。每个机床工具企业的领导，在同一政策、大环境中，充分表现出各自智慧及掌控能力，直白说就是他们的素质与领导能力了。每个企业都表现得淋漓尽致，有的破产了，有的被兼并了，有的能生存下去，反过来又涌现了一批新生的民营企业，屹立在机床工具行业的舞台上。我认为应该反思总结。

改革开放初期，行业中一些企业家都在探索：如何利用改革开放的机遇与红利，使自己的企业得到发展。一些企业采用合作生产，贴牌返销的手段，或与国外有名企业合作，光机出口，外企再加上数控系统后外销等。如济一机床厂与日本马扎克合作，南京机床厂与德国Trallb 合作生产，都是很好的案例，既大大提高了企业的工艺水平，又赚得了外汇。涌现出济一机床厂的朱锡全厂长、南京机床厂的吕天禄厂长等一批有名人物，受到行业的瞩目，可惜的是，在第二代或第三代的接班人手中，就败下来了，到现在还翻不过身来。有的企业借用引进技术、消化吸收、再创新的办法，来提高企业的竞争力，如济二机床厂引进美国威尔逊的压力机技术，取得了很大成功，经过济二机床厂几代领导的努力，不改初心，一张蓝图执行到底，因而济二机床厂的压力机可以屹立在世界压力机行业之林；到后来又发展到若干骨干企业利用技术与资金优势，涉足兼并世界上有名的机床企业，企图利用这个举措，快速提高企业水平，融入世界机床行业，进行国际化的探索，如沈机集团兼并德国有名的SCHIESS，北一机床兼并德国著名的WALDRICH COBURG，至今已有十余载历史，其得失如何，值得总结，为什么还救不了与发展不了这些母公司呢？同样大连机床集团兼并美国INGESOLL RAND，不知什么原因好像并没有起色。

在向市场经济转型，或头脑发烧或决策错误或错误判断形势，致使一些企业陷入困境。如上世纪80 年代中叶，曾被部、省、市表扬的产品数控化率最高的沈三机床厂，因数控机床质量差，用户极不满意，导致成为“十八罗汉”中第一个破产的，被戏称“成也数控，败也数控”，要引以为戒。齐一机床厂民营化以后，多次变换老板，这些老板大多目的是所谓“资产经营”，没有做强母机的事业心；齐二机床厂转变换了央企的“婆婆”，目前并不乐观，某些十八罗汉厂做大了，进入所谓实行多元化战略要做大并不做强的误区，造成资金链断裂；两颗“明珠”失去光芒，特别昆明机床厂是一个上市公司，多次换了“婆婆”，仍没有起色，现在“婆婆”还想把昆明机床厂转手，悲哉！但最近听说生产平面磨床的杭州机床厂也解体了。但欣慰的是出现了一批像北京精雕、大族激光、大连光洋、扬力机床、厦门金鹭等一批新兴民营企业，特别耀眼，这就是优胜劣汰进化论的结果吧！

在中国富起来的时代，机床工具行业几起几落波浪式前进，不仅体量大大增加了，水平也有所提高，可喜的是出现了像华中数控、广州数控等专业数控系统制造企业，也出现了福建光泽、北京精雕、沈阳机床的i5 等一批自配的数控系统制造基地，与主机共同发展，大连光洋等高端数控机床制造企业的产品已进入军工企业生产使用，形成了完整的技术链与产业链。

目前中国已成为世界上第一大机床工具生产国、第一大消费国、第一大进口国。但大而不强的现实，拖了国民经济发展的后腿，虽有国家04 专项的支撑，出现了一批高端的数控机床及专用设备，为国民经济发展作出贡献，但仍改变不了机床工具行业发展的态势，我不得其解，请教在座的企业家与专家，是不是我的判断是错误的，请赐教！

因此在进入中国强起来的新时代，机床工具行业相比较军工装备行业、高铁、电工行业、海工行业等，其新目标、新征程面临的体制机制、人员结构、技术储备、发展模式等更多困难，可悲的是，一些企业领导还不知自己企业的问题在哪里，有一些同仁全赖客观环境不利，而不反思自己主观原因，怎样能涅盘重生？为中国强起来起到“母机”的作用，希望行业的专家、企业家三思而后行。

二、不忘初心，牢记使命

装备工业是为所有制造业提供先进、实用、质优、价廉的成套装备，它决定着各行各业制造业的水平。我个人意见，装备工业可以分两类：一类是专用装备工业，如为国民经济某种特定功能、需求提供装备，如飞机、船舶、海工、汽车、高铁、军工等；另一类为通用装备工业，即为提供制造专用装备的工艺装备，也可称之为基础装备工业，如机床工具、重型机械、仪器仪表、通用机械、机器人及“三基”产品，因此有的专家称之为基础装备工业。而机床工具行业又是制造专用及通用装备所必需，因此有人把机床工具称之为“母机”，为各装备制造业提供铸、锻、焊、热处理、表面处理及少无切削(含金切、压力加工机床)等工艺装备，原一机部在上世纪五、六十年代要求机床工具行业做各行各业制造业的“总工艺师”，为它们发展提供工艺解决方案与工艺装备。这就是建立机床工业的“初心”与“使命”。

用这个标准来衡量，作为装备工业需求供给侧的“母机”，机床工具行业做到了吗？由于新时代发展的环境、主要矛盾，与政府的政策不同，因而机床工具行业在生产方式、行业与企业结构，包括领导的思维方式也发生了变化。特别是在今天市场经济进一步向深度、广度发展，全球经济一体化、自由贸易发展，新技术迅猛发展、信息技术、互联网、物联网、大数据、智能制造、人工智能、云平台等应用，大大改变了生产方式与生活方式，新经济、新生态层出不穷，我们机床行业已作好了准备吗？寻找切入点有成效吗？特别一些企业还在能否生存线上挣扎，但必需考虑生存与发展的方略与策略，近期来说就是实现“中国制造2025”、“工业4.0”。企业能否抓住这个机遇，变“危”为“机”，能优胜而不被劣汰。要摆脱目前的困难，又要谋发展，关键在人，特别是企业领导转换观念，把握住“新时机、新思想、新征程、新目标”指导企业脱困与发展。特别要分析透自己企业面临深层次的矛盾、人员思想状态、物质条件，转换观念，做出决策，强化执行力，才能有所奏效。不知我的观点对吗？请教大家。

“中国制造2025”已变为国家意志，其内容就是“两化融合”、“智能制造”，这也是德国“工业4.0”的核心。两化融合分三大部分，第一是产品的两化融合，即产品要实现数字化、网络化控制，然后智能化。第二是生产过程管理采用数字化与网络化技术，即信息化技术，然后才是智能化管理，第三生产过程使用的装备的数字化、网络化，然后是智能化。这两年我考察学习了二、三十个不同行业，不同规模的企业，有的企业采用信息化进程已有二十多年历史，取得极大成就，其目的就是提高研发速度及成功率，缩短生产流程，加速资金流与物流，压缩库存，尽可能实施定制化，节约成本，缩短交货时间，实现销售后，加强维保服务，在用户使用的在役产品进行实时控制及预警，使用户使用的产品提高使用率，为用户创造更多的效益，实现“双赢”。

一般说，一个车间为基础单位，实现信息化管理，必须改变、优化全生命周期的生产流程，引入精益生产，实施准时化管理、信息化管理，才能有效。为信息化而信息化是没有什么效果的。目前我国两化融合的水平还就是工业3.0 水平，即信息化(数字化、网络化)管理，离智能化还有很长的一段路要走。只有信息化+ 人工智能，才能逐渐进入工业4.0 时代。

信息化管理分4个层次，一是管理层(PLM、ERP等)，二是执行层(MES系统)，以上构成所谓“后台系统”，三是控制层(PLC、DCS，IPC等)，四是现场层，包括数控机床、机器人、数字化量仪、3D装备，智能专用设备，智能物流与仓库、各种智能传感器等实体。第一、二层形成虚拟系统；三、四层放在车间构成实体系统。一、二、三、四层也就是构成的所谓实体虚拟系统(CPS)，虚拟系统把流程优化后，就使实体系统更加有效地工作。综上所述，我们的机床工具行业提供符合信息化与智能化生产的要求，这就是工业3.0、工业4.0 的基础。

三、深刻反思， 吸取经验教训， 为新时代做出新贡献

“以史为镜知兴替，以人为镜知得失。”这是唐太宗李世民的一句名言，也是极其宝贵的哲理。一个人、一个企业不能经常认真反思，总结过来的经验教训，就不可能健康快速地发展。“经验仍可贵，教训价更高”。据我了解，现在还有一些企业不敢真诚地反思，不敢接触实质性问题。只能采取一些短期行为，所谓“平安”地渡过。

我于2013年6月3日参观了“2013年中国国际机床工具展览会”，随后写了一篇小文章，“机床工具工业发展中的喜和忧”。2014年3月4日，时任中国工业报总编辑的杨青同志，发表了一篇《中国机床，春天哪里去了》。我读后，作为一个老机床工作者，内心久久不能平静，我翻阅了我在1960年到1980年在机床工具行业的研究所、企业(13年)、机床工具局工作过二十年中的一些资料，长时期内进行反思与思考，一些重大事件及人物又历历在目，又阅读了近期一些资料，因我离开机床工具行业已有三四十年之久，对现实并不了解，因此，花了几个月的时间，斗胆在2014年5月1日写了一篇《从现实与历史剖析机床工具行业，如何走出困境的思考──兼答中国工业报杨青总编撰写的中国机床，春天哪里去了>》，并发表在中国工业报上，引起了一些同仁们的关注，并于2014年6月16日给工业和信息化部苗圩部长及苏波副部长写了一封信，并附上我的拙作与杨青的大作。苗圩部长于6月23日做出了重要批示，大致意思是：很多意见是良药苦口，一语中的，装备司和04专项总体组应该认真总结经验教训，在现有基础上不断改进完善，争取能有一个更好更快的发展。苏波副部长也做出了批示：请相木、卫明、建宇同志，关注老一辈专家对我国机床行业发展的关心，关注和对问题的焦虑……因而才有王卫明副司长与苏铮处长于9月12日召开了一次机床工具行业发展研讨会。参加者有机床工具局老领导冯有禄局长，恩宝贵总师，有以卢秉恒院士为首的04专项总体组成员，有以陆燕荪副部长为首，专家蔡惟慈、杨学桐等数控机床专家咨询组的成员，还有中国机床工具协会及北京机床研究所领导，特别邀请杨青总编参加，可喜的是邀请了秦川集团、沈机集团、北一机床、大连机床集团、齐重数控、齐二机床、上海机床厂、济二机床、武重机床、普什宁江等重点企业领导与会，听取他们意见，这算是真正意义上的“官、产、学、研、媒体”高层研讨会，是近年来少有的。会后发出了一个纪要，分析了原因，提出了对策，报工信部苗圩部长并抄报与会者同仁们。我个人认为十分重要，起到了统一思想作用，问题是是否能落实吗？三年过去了，机床行业变化怎样，有待实践来证明。

我的文章分两部分，上篇是剖析：用8个字案例来说明机床工具行业的现状，对刀具、量仪、功能部件的分析，以及引发的担忧。下篇是思考：(1)受“GDP论英雄的思想影响”，也受过去计划经济时代因素的传承，中国主流企业步入“大而全”经营模式，只考虑求大，我们两家企业进入全世界机床排序的前十名，其中一位还是第一名。(2)人，特别是领导人的指导思想与素质，决定企业的兴衰。(3)功能部件的孱弱造成机床行业的基础不牢。(4)可靠性，精度一致性、精度保持性是国产机床的软肋。(5)不熟悉使用工艺，又不太懂得切削理论，这又是金切机床的软肋，也是软实力不强的表现。(6)全寿命优质服务，大力发展制造业服务业不够。(7)发挥“04专项”“四两拨千斤”的作用，要惠及全行业，提升全行业水平。笔者呼吁行业同仁“知耻而后勇”、“置死地而后生”，否则跟不上新时代，实现强国梦。

三年过去了，情况有了一些改变，但仍不理想，需要同仁们思考。如上世纪六、七十年代，上海机床厂生产的高精度镜面外圆磨床MG1432，北二机床厂生产的高精度外圆磨MG1420，曾追上瑞士执全世界超精磨床牛耳的Studer。我在三十多年前参观过的Studer厂仅400人，一幢4层楼房，近期参观过该厂的企业家告诉我现在的Studer仍是这个规模，但产品从手动、半自动、全自动、数控、磨削中心一步一步地发展，仍执世界之牛耳。而我们呢？上海机床厂还能批量生产出MG1432吗？北二机床厂还能生产出当时的MG1420吗？现在倒反而做不出来了！本人百思不得解，所以我们机床工具水平与世界水平缩小了，还是扩大了？求教目前的企业家们，为什么？

结束之前，手头刚拿到2017年11月7日中国工业报上刊载的一片文章《三季度中国机床工具消费市场保持平衡增长》的短文，文中由中国机床工具工业协会提供的数据：进口方面，1—9月增速明显增长，进口额113.3亿美元，同比增长17.4%；其中金属加工机床进口额65.1亿美元，同比增长10.8%；其中金属切削机床进口额53.7亿美元，同比增长11.8%；金属成形机床进口额11.4亿美元，同比增长6.6%；金切刀具进口11.5亿美元，同比增长19.0%。又称，据1—9月份进口来源居前三位者分别为：日本32.0亿美元，同比增加20.4%；德国27.2亿美元，同比增长17.0%，台湾地区15.0亿美元，同比增长23.2%。

不知同仁们有何感想，因我对行业知之甚少而导致的误判，请同仁们不吝施教。