伊利集团改善工艺 降低作业风险

文/王月军 侯雪飞

有限空间作业环境复杂恶劣，通风不畅，极易发生中毒、窒息、火灾和爆炸等事故，事故发生后施救难度大，救援方法不当又容易导致事故扩大化。基于此，伊利集团按照国家相关法律法规要求，结合公司日常管理，不断完善并积累经验，整理出一套切实可行的有限空间作业管理程序。

根据《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》（原国家安全生产监管总局 第59号令）中明确，有限空间是指封闭或部分封闭，与外界相对隔离，出入口较为狭窄，作业人员不能长时间在内工作，自然通风不良，易造成有毒有害、易燃易爆物质积聚或者氧含量不足的空间。有限空间作业涉及的行业领域非常广泛，作业环境复杂恶劣，通风不畅，极易发生中毒、窒息、火灾和爆炸等多种事故。当事故发生时，施救难度大，盲目施救或者救援的方法不当，又容易造成事故后果扩大化，对生命安全和财产安全都构成极大威胁。

有限空间事故常见原因分析及管理难点

事故原因分析

分析国内外有限空间事故案例，导致事故发生或扩大的可能原因有：

（1）未按有限空间作业管理程序实施作业许可。

（2）作业人员、监护人员、审批人员、救援人员能力不足，对可能产生的危害因素辨识不全面，对应急流程不熟悉。

（3）作业人员、监护人员、审批人员未严格落实安全生产责任制，作业不规范、监护不到位、审批走过场。

（4）能量源未进行有效隔离，如使用阀门代替盲板，盲板加堵的位置不正确。

（5）未对存在可燃物、有毒物的有限空间进行通风、清洗或气体置换。

（6）有限空间中氧含量、可燃物、有毒物等气体未进行检测分析或分析不合格，即在没有防护措施的情况下冒险作业。

（7）在有限空间作业环境下，劳动防护用品穿戴不正确或选用错误。

（8）应急救援措施不到位，发生紧急情况时盲目施救。

管理存在的难点

伊利集团主要产品种类包括液态奶、奶粉、酸奶、冰淇淋、乳饮料等，工艺总体可划分为原奶收购段、原辅料储存段、前处理段、灌装成型段、包装装箱段、仓储物流段、能源供给段（包括制冷、配电、锅炉、水处理、污水处理、空调系统）等，其中涉及的有限空间作业场所包括：污水处理池、各类罐体内部、各类粉仓内部、地沟、电缆沟、窨井、风管等，在这类场所进行检维修作业、卫生清理作业就形成了有限空间作业，存在的管理难点如下：

（1）作业空间受限，安全风险系数较高。

（2）作业频次高，容易出现管理漏洞。

（3）危害因素复杂多变，辨识不全面。

（4）相关人员风险预知能力和应急处置能力不足。

（5）作业变更管理执行不到位。

（6）紧急情况下救援难度大。

管理经验分享

伊利集团依据国家有关有限空间方面的法律法规及标准规范，结合公司日常管理实践，制定了一套有效的有限空间作业规定及管理流程。

削减作业数量 降低作业频次

伊利集团依据企业特性和公司管理现状，以ISO 45001职业健康管理体系、ISO 9001质量管理体系、ISO 14001环境管理体系、ISO 50001能源管理体系为框架，以乳制品行业安全生产标准化为基础，建立了EHSQ管理信息系统，利用其信息快速传递、准确响应、自动智能处理和完整记录便于检索的特性，对频次高的有限空间作业所在位置、设备设施等进行数据分析，明确各单位有限空间作业削减指标，严格控制有限空间频次，减少有限空间作业数量，主要的削减案例有：

图1 建立标准化档案

图2 建立有限空间作业控制程序

图3 安全警示标志

（1）奶粉工艺中干燥塔高约30多米，因工艺需求定期开展清洗作业，期间为确保清洗效果，需要员工进罐点检并处理，此项作业涉及有限空间作业，且作业风险相当高。经过奶粉事业部内部攻坚克难，对干燥塔内的清洗喷头点位重新布置，增加部分清洗喷头，重新设定清洗压力，确保喷头出水全覆盖干燥塔内部，不留清洗死角，清洗后利用人孔进行点检，彻底杜绝了因清洗而让员工进入塔内作业的风险。

图4 风险识别及事故应急流程

（2）污水处理厂提升泵井内环境潮湿，空气流通差，导致提升泵故障率高，设备维修保养困难。工厂引入无动力风机，利用自然风力及室内外温度差造成的空气热对流推动涡轮旋转，从而利用离心力和负压效应将泵井内不新鲜的热空气排出，最终解决了提升泵井内的空气流通问题，降低了因室内潮湿而引发的设备故障率，减少了因设备维修而进行的有限空间作业频次。

辨识风险 建档定责

伊利集团建立了层层签订责任状、各层级分解目标指标、定期跟进达成情况、绩效兑现完成情况的绩效激励机制。公司内将有限空间作业列入安全红线条款，以绩效手段树立红线意识。集团内建立了《有限空间作业安全管理规定》，指导工厂依据国家《工贸企业有限空间参考目录》，由专业的安全管理人员和作业人员一起对公司内存在有限空间作业的位置及其危险源进行辨识。建立有限空间作业场所台账，按有限空间所在区域及存在的危险源，明确责任部门、责任人、防护措施及作业要求等，并在有限空间所在位置安装明显标识（见图1～4）。

能力提升 重在培训

伊利集团以“传、帮、带”的方式，结合完善的安全教育培训授权机制，通过全员培训有限空间作业过程可能存在的风险，使每个岗位都熟知本岗位涉及的有限空间作业危险源，提高人员对风险的辨识能力。对于有限空间的作业人、监护人、负责人实行认证机制，分别建立安全能力矩阵（即不同岗位人员需掌握不同的有限空间知识及管理要点），针对不同人员所需掌握的内容，每季度开展一轮培训、理论考试、实操考核，经考核合格并取得授权后，方可从事有限空间的作业、监护和审批。同时，及时收集国内外发生的有限空间事故案例，将事故案例同步到公司事故案例库中，在全集团范围内进行分享学习（见图5）。

图5 有限空间实操培训

图6 阀门锁具

作业流程 严格执行

（1）所有有限空间作业采用“提前预知”的方式进行预审批。有限空间作业按照要求提前一天对区域负责人、部门负责人、安全负责人等审批人员进行预知，让其提前了解作业时间、作业地点、作业内容及风险削减措施，同时预约所有相关人员时间，确保实现审批人现场审批、监护人全程监护。

作业前审批人员必须到现场确认所有安全措施均已落实后方可签字，如发现措施落实不到位，待整改后方可签字确认，所有有限空间作业严格遵循“先通风、再检测、后作业”的原则。

（2）在开展有限空间作业时，遵循“阀门不能代替盲板”的原则，对一切流体类能量源（包括热水、酸碱、蒸汽、压缩空气、氨等）实行管线断开管理，并加装盲板以彻底隔离能量源，避免因阀门泄漏或阀门误动作引起的有限空间事故，电气设备、阀门等分别执行“上锁挂牌程序”（见图6）。

（3）配置通风设备。在非毒物环境内，为消除氧气不足带来的安全风险，工厂统一配置了强制通风设备，该设备由风机、送风软管组成，作业前将送风软管投送到作业位置，保证作业面氧气含量符合作业需求（见图7）。

（4）配置气体检测工具。为了采样的准确性，工厂统一配置了泵吸式四合一气体检测仪，用于作业空间内的气体分析。作业时随身携带此仪器，出现报警立即停止作业并返回安全区域（见图8）。

救援措施与作业同步

盲目施救或援救设备使用不当是有限空间作业事故扩大的主要原因之一。工厂建立了完善的应急演练计划和专业的应急救援队伍，至少每半年开展一次有限空间应急演练和应急救援处置专项培训，通过演练与培训，提高相关人员的应急处置能力，推行科学救援，避免盲目施救（见图9）。

图7 通风设备

图8 泵吸式气体检测仪

图9 有限空间救援演练

工厂配备了救援三角架、绞盘、安全绳、空气呼吸器、对讲机等，作业时将三脚架安放在有限空间作业洞口处，作业人员随身悬挂三脚架救援绳和对讲机，作业时有限空间内外的人员持续保持沟通，确保作业措施有效落实的同时，确认有限空间内人员的安全。一旦出现紧急情况，救援人员可以在不进入有限空间的情况下，及时通过三脚架绞盘进行施救。另外，现场还配有空气呼吸器作为救援备用设施。

通过以上系列措施及方法，伊利集团在有限空间作业管理方面不断提升，多年未发生有限空间作业事故。但我们坚信，持续减少有限空间作业的数量才是降低有限空间作业风险的根本措施，而持续的工艺改善、智能制造技术应用，将对有限空间作业数量的降低产生非常积极的作用。有限空间作业，只要能够得到足够的重视，责任到位、培训到位、措施到位，其风险一定可以得到有效的控制。（本文作者单位系伊利集团EHS委员会办公室）