南钢基于大规模定制的精益化成本管理实践

刘汝营

1.背景

自2008年金融危机以来，下游用户用钢需求已发生明显变化，普遍提出个性化要求，钢铁材料规模化定制时代正在来临。以船舶行业用钢需求为例，以前都是整规格、批量订货，满足钢厂大规模生产模式，而现在需要钢厂进行“分段配送”，按照船厂的生产进度要求，分批次、分段，以高质量为保证，准时送达船厂。但是定制配送存在规格零散、生产组织困难，质量稳定性和一次合格率要求高，这些问题必然带来成本高企等诸多问题。

南钢以智能制造为抓手，深入推进“智能+钢铁”，驱动南钢从制造型企业向制造服务型企业全面转型，从满足用户多牌号、小批量、高标准的高端产品需求，逐步向满足用户规模化个性定制发展。通过从成本信息化、精益化生产以及业财融合管理等角度，实现了大规模定制的成本精益化管理，提高大规模定制的成本驾驭能力。

2.主要做法

2.1 建立成本信息化系统，全流程动态管控订单

南钢建立成本信息化系统，实现接单、生产以及交付全过程动态管控成本，并在销售接单中导入全成本理念，实现成本的事先预防管控。全成本涵盖了钢材制造流程中所有的工序成本。全成本分析体系在南钢年度全面预算与月度动态计划成本的基础上，将客户的个性化需求带来的成本变化纳入成本测算分析，通过新引入个性化成本测算模块和边际成本测算模块，同时优化基础成本模块的测算模型，实现了针对个性化订单的完全成本测算和管理过程。

优化基础成本管理。南钢遵循了标准成本与作业成本结合的先进理念，紧密结合自身品种丰富、可生产规格范围齐全，以及工艺特点，制定年度预算成本。例如，炼钢成本改变传统成本测算方法中只分析合金成本与冶炼成本的做法，传统方法忽视了不同钢种生产工艺、流程的区别，成本测算结果与实际结果差异较大，不利于产品真实价值的分析，在全成本测算中借鉴了作业成本法理念，将单一的炼钢过程，按照工序生产流程与工艺特点划分为不同的作业，通过对不同作业的成本动因分析，制定合理的间接费用分摊原则，实现不同品种、不同作业过程的成本归集与测算与管理。

开发个性化成本管理。在基础成本之外，针对不同客户不同的外观、性能等个性化需求，在成本信息化系统中开发了个性化的成本分析模块，将影响钢种生产成本的因素，具体分为特殊工序、工艺变更、生产难度判定、检试验要求等大类，并详细制定了每一大类中可能涉及的具体细项的成本分析规则，以实现不同需求下订单的价值分析。

合理应用边际成本管理。南钢在一般订单成本效益分析中通常使用全成本分析，这样的成本分析有利于在较为稳定的经营环境下对产品效益进行整体把握。与全成本不同，边际成本指的是每一单位新增生产的产品带来的总成本的增量，其更多考虑的是新增加生产的产品在生产过程中需要花费的增量部分的成本。钢铁企业作为重资产行业的一员，固定费用在成本中占比较大，而折旧、人工等固定费用作为已经投入的成本，属于沉没成本，即不论是否生产，此类成本都已经发生并且只要没有进一步的设备投入即不会发生大的变化。在不同的市场和企业经营环境下，需要考虑不同的经营策略，合理的运用全成本与边际成本将有效提升企业的产品竞争力与盈利能力。南钢在成本分析体系中，开发了边际成本与边际贡献分析模块，通过将全成本划分为变动成本与固定成本的方式，在测算订单全成本的同时，测算出订单的边际贡献，将订单毛利、边际贡献与客户需求分析等统一考虑，努力实现企业与客户价值的最大化。

2.2 推进精益化生产，实现制造成本精准化控制

以实现精益生产、增加整体效益为目标，借助南钢先进的智能制造技术，对生产、质量、仓储、信息化等各方面不断进行优化改进，实现整个运行过程的高效、集约、准时。南钢三条板材生产线的订单排产，以前都是业务员人工选择产线录入订单，难以保证订单排产最合理、高效率低成本。通过优化内部生产流程、产线分工原则和排产模式，实现排产流程再造，充分发挥出三条产线的最佳生产能力。在ERP系统中实现产线智能推荐功能，达到订单最优排产；在MES系统中，增加零散订单确认功能，如果订单产生计划余材，则将此零散订单进行锁定，系统提供锁定订单统一排产功能，加大零散订单组板、组坯范围，从源头减少计划附带，提升生产效率。

持续深化南钢的“规模定制”优势，一是通过“定制”来满足用户的特殊要求，二是通过“规模”生产来提高效率、降低成本。克服“个性化手工作坊”模式和“大规模生产”模式的缺点，吸取两者优点，既让用户满意，又使企业有利可图，以实现用户与企业的“双赢”，从而在市场竞争中处于有利地位。通过智能组板，实现规模化的个性定制生产，只要化学成分、钢板厚度要求相同，一组订单可以“拼图”成一张轧制大板，由一块定尺坯轧制而成；一系列的定尺坯可以“拼图”成一组倍尺坯，进而“拼凑”成若干炉次的炼钢计划，最后组成一个连铸生产计划，集约在一个“连浇”中生产。

通过导航式组板功能，实现“多订单”、“多排列”、“马赛克”等不同组合设计系统自动完成，零散订单自动组合集中排产，建立合同自动投料跟踪系统，提升组板效率及成材率。

2.3 持续深化业财融合，实现成本的精细化管理

在传统的成本管理中，由于财务人员不懂业务，对于成本的管理只能局限于分析成本总体计划的完成与否上，对于企业在生产过程中的成本发生情况、存在的问题往往关注度不够。而业务人员由于不懂财务，关注的重点往往局限在某一单独工艺、技术指标上，对于自身工作、流程对企业效益、价值的实现的作用的认识不够清晰，造成成本意识不强，不利于企业成本的总体把控。通过实施业财融合，培养了一批既懂财务知识，又懂业务的成本管理人员，与驻厂财务主管共同，从价值角度对业务进行事前预测，利用信息化和智能化深度联动财务管理与业务活动，通过系统自动数据监控模块的建立、大数据分析等手段，实现了对成本发生过程的监控与分析，计算业务活动的绩效，并把这些重要的信息反馈到具体业务人员，从而为其行动提供参考，实现价值创造和资源优化配置。

成本指标监控与分析。通过成本主要影响因素分析，对于生产过程中重点技经指标如成材率、金属平衡、非计划率等指标，实行重点监控，每天进行指标跟踪与分析，在MES系统中建立自动数据采集模块，产制每日成本数据报表。对异常指标，结合实际生产数据进行详细分析，了解指标异常原因，并将结果及时反馈给生产厂相关负责人，为生产厂掌握每日生产成本情况，改进生产方案，降本增效提供了有力参考。

定期成本测算跟踪。为加强成本过程管理，将指标跟踪工作延伸为成本测算工作，每周从原料消耗、能源动力消耗、人工、制造费用等各成本项目对各厂的成本完成情况进行全面测算，同时将各成本项目的增降本情况反馈给相关处室、生产厂，各处室、生产厂可以有针对性对成本薄弱环节加强控制，降低生产成本。

重点品种成本跟踪。为降低重点生产品种成本，保持成本竞争力，每周对重点客户订单品种、优势品种及生产难度较大的典型品种的生产指标进行跟踪统计，根据成材率、非计划率等指标实际完成情况，与计划指标进行对比，测算成本增减情况。一方面反馈生产厂对成本增加较大的钢种采取有效措施，确保指标改善以降低成本，一方面反馈销售人员调整接单价格，保持产品市场竞争力。

成本重点项目分析。财务人员与业务人员一同对成本影响较大的主要技经指标，开展专题分析讨论。成本管理人员统计指标历史数据，分析了指标的主要构成及影响因素，通过统计分析掌握和了解该指标的实际情况。财务人员通过专业的财务分析，得出重点项目过程消耗是否合理、是否有利于提升产品价值，流程设置是否存在问题，与生产、技术人员一同就分析结果进行讨论，共同找出指标改善的方法，制定专业管理制度，对重点工作进行细化分解，落实专人负责，避免过程浪费，促进了降本工作的开展。如开展了轧钢厂金属平衡的专题分析以及热处理成本的专题分析。

编制成本分析报告。在每月生产结束后，根据成本绩效分析结果，形成各生产厂成本分析报告。此成本分析报告除每月成本完成情况外，还结合财务分析方法，形成从品种结构、规格结构、分项成本完成情况、重点品种成本分析、重点专项分析等多维度成本分析结论，将此报告提供生产厂主要成本相关管理人员，使其从整体效益降本角度把握生产厂各项工作绩效完成情况。提高成本意识，使其可以更加有针对性的开展降本工作，提高工作效率。

3.实施效果

基于大规模定制的精益化成本管理，通过借助南钢先进的信息化系统，重塑成本管理理念，全面深化业财融合，实现成本精细化管理，促进了接单结构的优化，提升了成本精细化管理水平，在降本增效方面成效显著，促进了各专业部门和生产厂效益意识、市场意识的提高，改变了原有管理水平参差不齐的状况，成本精细化管理得到极大提高。

精益化成本管理方法的实施，成本指标不断优化，降本创效能力得到持续提升。以板材事业部为例，通过全成本进行效益测算，对炼钢效率、非计划、成材率等加价因子精准调整，通过价格杠杆优化订单结构，使得品种定位更精准，订单各项加价幅度平均值89元/吨，比之前增加25元/吨，仅此一项可实现年度降本9000万元。2016年至2018年，板材事业部连年降本突破一亿元，为企业效益提升提供有力支撑。见图1。

图1 2016-2018年南钢板材事业部与预算降本情况 万元

4.结论

钢铁企业在推进大规模个性化定制，借助先进的管理方法、融合新一代信息技术，推动订单接单、订单生产、订单交付整个全流程的成本动态可控，实现推动成本指标不断优化、成本管理的规范化，进而促进精益化成本管理，为钢铁企业以成本管理提升促进企业精益管理提供了有效的参考。

以全成本为标准深度对接产线和市场，实现了订单管理优化和对客户成本的精益管理，实现订单效益的真实化，大幅提高了订单需求与价值分析的效率与准确性，实现了对不同客户、不同需求的快速反馈，找到企业价值与客户价值的平衡点，为企业与客户价值的共赢提供了基本依据，有效促进订单综合效益最大化，进而实现大规模定制的精益化成本管理。