汽车车身钣金件防错技术

刘行良 沈文满 符洪伟

摘 要： 近年来，社会发展迅速，我国的汽车行业的发展也有了进步。自日本丰田公司推行精益生产以来，中国众多汽车企业吸收精益生产的思路和技术方法，推动了精益生产在汽车制造业的发展。精益生产的本质在于消除浪费，即一切消耗资源却不为客户创造价值的活动。要实现精益生产就要降低不合格品浪费。汽车行业的多样化趋势无法逆转，往后会有更多的车型和产品面向零部件制造业，提出了更加繁复的难题。通常一个分总成由10～20个螺母螺柱或小零件构成是很常见的，但漏焊一颗螺母就有可能导致零部件或白车身返修，严重者甚至导致白车身报废，造成制造成本大量增加。某供应商在2019年因错漏焊零件导致主机厂报废白车身30多台，所以要灵活运用防错技术势在必行。

关键词： 汽车车身;钣金件;防错技术

【中图分类号】TU992.1     【文献标识码】A     【文章编号】1674-3733（2020）13-0215-01

引言

随着汽车修復技术的不断发展，对于汽车车身钣金件修复技巧的研究也在不断开展，并不断提高了对汽车车身钣金件的修复效果。在研究汽车车身钣金件的修复技巧过程中，着重是从汽车车身以及钣金件存在的损伤表现形式入手，分析汽车车身钣金件在出现不同损害或者变形情况而采取的针对性修复方法。

1 分析汽车钣金件的修复技巧

1.1 修复由于撞击造成弯曲的汽车钣金件。汽车在遭受外力挤压时，会导致其钣金件出现弯曲的情况。最常见的原因是汽车遭受意外事故造成钣金件弯曲的情况，一般遭受撞击的部位弯曲变形最为严重，周边的钣金件影响就会小很多。在确认撞击造成的弯度时，可以使用专业的检测工具来进行测量。此外还可以对钣金件周边位置的弯曲程度进行观察，来预测钣金件的受损程度。如果车身的框架出现不同程度的弯曲状况，就需要使用撑位法对其进行修复，这时要注意变形方向产生的力，需与撑位方向的作用力相反。

1.2 修复遭受外力撞击产生撕裂损坏的汽车钣金件。汽车车身的钣金件在遭受外力撞击时，有可能产生撕裂损坏的情况。对于损坏程度较轻的钣金件进行修复时，首先理平撕裂位置，然后对其进行焊接修复处理。如果钣金件产生严重损坏时，需要先观察撕裂的形状，根据实际情况选择挖补焊接修复或替换新的钣金件。在修复条件比较理想时，可以通过CO2气体对钣金件进行保护焊接修复，并观察和检测钣金件损坏位置是否出现延展性突出问题。如果检测结果符合延展性突出损坏，则需要通过专业的修复方式进行修复。

1.3 修复由于撞击造成褶皱的汽车钣金件。汽车在遭受强烈的外力挤压时，会导致其钣金件出现褶皱的情况。如果钣金件出现延伸情况（弹性形变），则可以将其判断为较轻损坏情况;如果钣金件出现塑性形变，则可将其判断为较重损坏情况。在修复褶皱损害时，需要在损坏部位施加与撞击力相反的力量，这样便可拉开褶皱，将其转变为凹凸性损坏，然后采用凹凸性损坏专用修复方式进行修复。所谓凹凸性损坏修复方式，就是通过项拉法或者锤击法进行修复。如果钣金件出现较轻的凹凸性损坏时，可以在凹处的最低位置垫铁片，要保持放置方向与凹处损坏方向相反，并且通过锤击方式将垫铁部位进行改变;如果钣金件出现较重的凹凸性损坏时，需要在凹处的最低位置的反面放置垫片，之后使用撑拉工具撑起凹处。褶皱损坏的钣金件也可采用撑位法进行修复，当然这是在修复条件允许的情况下。如果修复条件不允许，则需要先将汽车的车身进行解体，并且在汽车的下方进行修复，由里侧位置撬开车身褶皱并进行加温处理，之后将褶皱的突出位置进行锤击，这样有利于将其修复到理想状态。

2 防错等级

防错的三个层级按其有效性进行划分：一级防错，是针对缺陷本身，利用产品设计或工艺设计，消除制造缺陷的可能性，使制造过程不出现错漏。例如左右冲孔不对称零件可以防止装反。实现三不原则中的第一个要求：不制造缺陷。二级防错，是针对已发生的错误，即错误发生后在当前工序直接被发现并纠正，阻止缺陷的制造。例如利用传感器感应零件是否漏装，若工位少装一个零件则工装夹具不开夹、焊钳不可启动，可以立即发现补装。实现三不原则中的第二个要求：不传递缺陷。三级防错，是针对已制造的缺陷，在后工序能发现前工序制造的缺陷，并及时排除隔离。例如在后车体线尾工序增加横梁感应器，若发现上工序漏焊横梁则声光报警，及时隔离返工。实现三不原则中的第三个要求：不接受缺陷。从以上可以看出，一级防错是最高层级，对前期设计有较高要求，投入成本也相应增加;二级防错则属于过程防错，能采取各种手段防止缺陷流入下工序导致更大的浪费;而三级防错则是最低层级的防错，主要具备检测和监控功能。

3 防错管理及后期维护

防错方法应用固然重要，但是防错执行管理和后期维护是更大的考验。很多防错装置经过一段时间的使用，会逐渐暴露设计缺陷，如容易与焊枪干涉、由于零件形变导致无法感应等需要优化或被淘汰。所以需要用更多的心思和现场经验去持续改进，设计合理的防错装置，最终得到产线员工认可、主动使用，达到防错真正服务于产线的目的。另一方面是防错有效性的监督和管理，通常可以使用防错清单、防错标识牌、防错有效性验证指导书、防错有效性验证记录表、防错失效反应计划、防错审核检查表等工具进行管理。防错清单用于整改区域防错的管理，应包含防错编号、产品名称、位置（包括工段、工位）、使用状态、防错内容和验证方法。防错标识牌用于工位，当该工位防错失效，则标识牌翻转成红色，起直观预警作用。防错有效性验证指导书、防错有效性验证记录表、防错失效反应计划都应放在工位员工易于拿取的地方，并确保在每次开班前，按照验证指导书验证防错装置是否有效，失效则按防错失效反应计划进行上报和维修。员工培训时，也必须包括防错装置的使用、验证方法和防错失效反应计划。当然，防错有效性还可展开分层审计，例如操作者使用防错有效性验证记录表，班组长负责对记录表进行检查核实，质量管理部门则使用防错审核检查表按月进行防错审计。只有按照PDCA循环的管理思路对防错进行控制维护，方可发挥防错的最大作用。

结语

防错是质量管理中的重要部分，其中过程的防错设计可以有效避免车身焊接产线中零件、螺母螺柱漏焊问题，减少浪费。防错技术的应用趋于多样化，灵活运用多种防错方法，可实现产线的产品质量提升。当然还需注意：防错在实施前必须经过充分讨论，实施后要进标准化管理，定期进行效果验证、有效性验证和持续改进。

参考文献

[1] 王成谞.初探汽车钣金修复模块化建设与实践[J].中小企业管理与科技，2015（X7）.

[2] 贺玉兵，张富增，邹成斌.汽车维修钣金基础技能实训[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2016.