叉车检验中的常见问题及解决办法探讨

王怀新 王锋

1. 杭州市特种设备检测研究院 浙江 杭州 310000；

2. 杭州联盛量具制造有限公司 浙江 杭州 310018

引言

作为一种机电类特种设备，叉车在生产、运输领域中应用十分广泛。虽然相比其他特种设备叉车运行中危险因素较低，但也有一定概率出现撞车、制动不灵等问题。为了保证叉车在投入使用中的稳定性、安全性，应定期对叉车进行检验检测，针对检验出的问题采取相应解决措施。叉车运行中，制动系统主要功能是制约叉车运动，在短时间内降低叉车速度或停止运行。叉车制动系统是否可靠会直接影响叉车的安全性，制动性能较好可以保证叉车稳定运行。

1 叉车监管概述

我国对叉车的监管及检验，比较明确的应该是从《厂内机动车辆监督检验规程》（国质检锅〔2002〕16号）文的实施开始。参考该文附表可知，当时把厂内机动车辆大致分为大型汽车、小型汽车、大型轮式自行专用机械、小型轮式自行专用机械、方向盘轮式拖拉机、电瓶车、二、三轮摩托车等类别[1]。直到2010年，质检总局发布了《关于增补特种设备目录的通知》（国质检特〔2010〕22号），场（厂）内机动工业车辆的范围明确为叉车、搬运车、牵引车、推顶车等四个类别。2014年质检总局对特种设备目录进行了修订（2014年第114号文），将“场（厂）内专用机动车辆”定义为：除道路交通、农用车辆以外仅在工厂厂区、旅游景区、游乐场所等特定区域使用的专用机动车辆。品种只剩下“叉车”和“非公路用旅游观光车辆”，较之以前，范围缩小了很多。2017年发布并实施的《场（厂）内专用机动车辆安全技术监察规程》（TSGN0001-2017），进一步明确了叉车的定义：指通过门架和货叉将载荷起升到一定高度进行堆垛作业的自行式车辆。把叉车限定在“平衡重式叉车、前移式叉车、侧面式叉车、插腿式叉车、托盘堆垛车和三向堆垛车”等六个品种内。和以前相比，监管的对象发生了很大变化，而且对叉车的运行环境和条件都做出了相关规定。

2 叉车检验的问题分析

2.1 工作装置存在的隐患

叉车的工作装置包括工作系、起重系。工作系包括升降手柄及前后倾手柄、各种液压阀、液压油缸；起重系主要包括货叉、叉架、门架、起升链条、链轮。常见问题包括手柄长期使用方向标识不明，极易造成误操作；液压油缸行程不一致，容易导致起升的货物歪斜倾翻、坠落；货叉变形、动焊、改造、厚底减小超过规定值等，容易在载重负荷起升时折断；起升链条生锈或与链轮在使用过程中因负荷超载以及磨损等原因，可能会发生链条断裂等现象。

2.2 方向盘操作不灵敏

方向盘操作不灵敏也会导致叉车制动不同步问题，这主要是因为弹簧片损坏造成的结果。一旦出现此类问题，应将叉车设备停止，通过转动方向的方式检测方向盘灵敏度，判定故障情况和类型，更换弹簧片。方向盘不灵敏还有可能因为转向油缸渗漏，在测试中可以将方向盘向两个方向旋转一周，如果表现不灵活，则表示油缸活塞油封存在问题，因此，可以更换油封处理[2]。

2.3 安全保护和防护装置存在的隐患

叉车的安全保护和防护装置主要包括声响警示装置和后视镜、安全带、护顶架、挡货架、下降限速及前倾自锁装置、起升防越程装置和限位器。常见问题包括警示装置和后视镜缺失、失效，导致叉车倒车时无法有效警示及观察车后情况产生人员伤亡及财产损失事故；安全带未安装或安装不合格安全带，在叉车拐陡弯或颠簸路段及发生倾翻时，容易引起驾驶员甩出座位引起伤亡事故；护顶架和挡货架缺失、失效，当货物不稳掉落时，容易引起车辆损坏和人员的伤亡事故。下降限速及前倾自锁装置、起升防越程装置和限位器的功能正常有效，都是保护车辆和人身安全的重要装置。

2.4 常见部件失效

叉车一侧制动蹄片表面有油污，左右轮制动蹄片与制动鼓间隙不同，一侧制动轮缸活塞卡住，左右轮胎气压不等等问题均可造成叉车制动不同步，叉车操作员应在日常使用中注重维保，及时发现并解决问题，确保安全。

3 叉车检验中的常见问题的解决办法

3.1 加强叉车部件的常规检查

对于叉车部件的有效故障诊断，必须要建立在科学的方法上。首先检查是否存在安全隐患，机械部件是否存在变形、裂纹等缺陷，然后判断叉车部件的完整性，最后判断部件功能是否能够可靠的实现。除了目测观察外，还应采用专业的检测仪器。分析叉车的关键部件是否存在明显的损伤隐患，对于存在隐患缺陷的区域进行重点排查，根据结果制定相应的解决方案。

3.2 加强检验检测技术体系

与普通设备检验检测工作不同，针对叉车制动不同检测，应重点考虑如何提升检验检测效率和精度，尽可能恢复叉车制动系统正常运行，因此，应不断强化检验检测技术体系。积极引入国内外新型的检验检测技术手段，实现科学的工作安排与系统优化，给予技术部门更多的参考、指导，这样即可在内部问题、外部问题处理中取得更好的效果。合理设置减速器，采用两级减速方案，从而提高滚筒驱动的有效性。通过不断地强化检验检测系统后，可以更好地弥补叉车制动系统中的不足，提升工作效益[3]。

3.3 配备挡货架的重要性

《2002版规程》对于挡货架未作要求，《场车监察规程》要求挡货架应当符合GB10827.1—2014的要求，即使用货叉且起升高度超过1.8m的车辆应具有挡货架的安装接口，但对于是否必须安装挡货架未作出明确规定。结合多起叉车事故分析，未安装挡货架的叉车在实际作业过程中，若货物重心比货叉架顶面和货叉垂直段顶面高度较高，则在堆垛过程中存在货物跌落砸伤驾驶人员的风险。故使用单位应根据不同叉车作业条件的差异，为有需求的叉车配备挡货架，并要求驾驶人员严格遵守操作规范，避免类似风险。

3.4 做好内部检验

叉车制动不同步检验检测，还应不断完善内部检验工作，内部检验工作质量决定了叉车检验检测水平。随着生产技术的不断发展，叉车内部架构也在不断优化，叉车型号也逐渐增多，对于不同型号的叉车应有专门的内部检验策略，针对性开展检验检测工作，提高制动系统检验效率和质量，从而创造出更高的价值。采用最新的测力传感器，并与测力臂一侧连接，在检验检测工作中一旦检测到车轮制动，则减速器外保护壳和测力臂围绕滚筒轴线摆动，传感器可采集制动器的数据参数，检测人员通过阅读传感器检测信号深度分析，通过不同数据模块处理，更加精准地分析出叉车制动不同步的具体原因。通过完善内部检验，实时监测叉车制动系统运行参数，可以实时掌握叉车制动系统的运行效能，通过量化分析逐步改善叉车制动系统内部情况，提高叉车制动系统运行的安全性、稳定性。再者，很多单位的叉车内部检验工作应进一步完善，统筹安排各项工作，从而提升叉车运行的协调性。

3.5 叉车制动项目检验

在进行叉车制动距离性能试验中，检验人员应当观察叉车在制动过程中是否存在车身左右偏移现象。若存在该现象，则叉车的左、右轮胎上被施加的制动力不相等，检验人员需告知使用单位应对叉车两侧制动摩擦片磨损情况、制动器的零部件以及制动力等进行检查和维修。叉车制动距离是否满足要求是制动项目检验中的一项重要指标。《场车监察规程》规定制动距离需符合GB/T18849—2011的要求，《2002版规程》附表对叉车的制动距离也做出了规定。GB/T18849—2011对叉车的制动性能试验条件做出了明确规定，检验人员应要求使用单位提供满足试验的场地，保证每次试验前制动器处于冷态，空载时在叉车前进、后退时各测两次并分别取平均值；满载时载荷中心位置应符合制造单位设计文件的规定，倾斜油缸完全收回，建议只进行叉车后退的制动距离试验。以常见的CPC型3.0t叉车为例，当制动初速度为20km/h时，按照GB/T18849—2011中要求，制动距离S0＜0.15v+v2/63.6，计算得出制动距离小于9.29m为合格，《2002版规程》要求空载制动距离不大于6m为合格，虽然《2002版规程》尚未废止，但按照新规程优先原则，实测制动距离小于9.29m则满足要求。

3.6 完善检测检验方案

针对叉车制动不同步问题，开展检验检测工作必须严格按照操作标准开展工作，进一步完善相应的检验检测方案，提前对叉车制动系统架构进行深度分析，找出存在的故障点。叉车制动不同步检验检测中可借助无损检测法，根据无损检测结果，对叉车制动系统内部情况进行分析判定，判定制动系统中哪个部位存在故障问题以及故障类型、严重程度，从而采取针对性解决方案。总之，制定叉车制动系统检验检测方案应具有全面性、针对性、有效性。

3.7 做好维护保养与检查

根据相关规定，使用单位应当根据叉车特点和使用状况对叉车进行经常性维护保养。鼓励叉车使用单位选择具有相应能力的专业化、社会化维护保养单位进行维护保养。维护保养严格按照相关安全技术规范和产品使用维护保养说明的要求进行。对发现的异常情况及时处理，并且做出记录，保证叉车始终处于正常使用状态。

4 结束语

本文对叉车的基本技术参数，以及对叉车的安全特性进行了基本介绍，并遵循“安全第一、预防为主”基本原则提出了最重要的几个方面预防叉车事故的基本方法，这是理论学习研究与实践操作经验的总结。作为企业里的一员，不管是叉车的操作者还是管理者，都要严格按照国家特种设备安全法及安全监察条例等有关法律法规和技术规范的要求，加强企业主体责任落实能力，严格执行特种设备“三落实、两有证、一检验、一预案”的基本规定，规范相关安全管理制度和操作规程，加强提高驾驶员安全意识和安全操作水平，特别也要重视事故应急处置相关培训教育，切实维护良好的生产秩序，共同为职工、企业、社会营造一个良好的安全氛围。