航空锻件产品检验结果互认研究工作实践

文/兰宝山·贵州航宇科技发展股份有限公司

本文主要从航空锻件产品检验发展历史、现状、标准要求等方面探讨减免主机厂和毛料厂锻件重复检验的可行性，并基于不降低质量保证能力，提出一种检验结果互认的实现方式和相应的风险管理措施，改变现有航空锻件产品重复检验的现状。

背景

我国建国之初，航空工业不发达，基础水平薄弱，产出量小。航空发动机经历了从无到有、从小到大的发展过程，经历了从仿制、改进改型到自主创新的不同发展阶段。现在我国航空工业蓬勃发展，航空发动机年销售量、机型等均迅猛增加。

航空发动机从二代到四代、从涡喷到涡扇、从中等推力到大推力，迭代发展，锻件需求日益增长，但相应的上游原材料端的质量管理仍停留在全面检验阶段的初级水平，基本上沿用建国之初的检验模式，航空锻件产品的出厂由毛料厂按照合同、技术质量要求进行全部检验合格后交付主机厂，然后主机厂入厂检验又按照合同、技术质量要求进行检验。

航空工业建设之初，检验条件、检验设备简陋，精度低，例如最初锻件的温度检验主要靠目视比对检验、光学对比检验、火花鉴别材料牌号等，也没有配套完整的计量器具管理保障体系，这些客观因素造成检验结果的准确性、重复性和再现性难以保证，重复检验是保证产品质量的重要手段之一。

这种对锻件产品全数检验和重复检验的方法，随着统计技术、工业基础、检验技术和智能制造的发展，其必要性、经济性与生产效率的矛盾也逐渐表现出来，难以满足航空工业飞速发展和生产效率的需求。

因此，在不降低产品质量保证能力的前提下，充分考虑风险和可行性，探讨由毛料厂进行100%检验，主机厂和毛料厂检验结果互认的可能性，是必要的。

目的和意义

实施检验结果互认，有助于双方建立互惠互利、互相信任机制，通过对检验结果的互认，能够消除重复检验，降低鉴定成本，缩短入厂检验的时间，提高生产效率。

有助于缩短入厂复验时间

根据统计数据，主机厂和毛料厂完成一项高温合金理化的周期为24天，钛合金理化周期20天，不锈钢、结构钢理化周期15 天。通过实施锻件检验结果互认，可以缩短入厂检验理化、无损、尺寸等复验时间。

有助于降低鉴定成本和释放生产资源

通常，国内毛料厂按照标准实施检验活动，主机厂也进行检验活动，进行重复检验，增加了鉴定成本，增加了毛料投产的时间，占用了各类检测资源。实际上，有些主机厂的原材料复验已经成为制约生产的瓶颈之一。而如果检验结果可以互认，如上问题都将迎刃而解。

有助于建立专业分工制度

对检验结果互认，有助于发挥细化分工优势，明确专业分工，体现小核心、大协作思想，在风险可控、不降低质量保证能力的前提下，建立双方互利、符合质量管理发展趋势的专业分工制度。

国内航空锻件检验现状

国内军品目前主流仍处在全面重复检验阶段，如毛料厂对原材料厂提供的原材料按照原材料协议进行全面的复验，主机厂对毛料厂提供产品按照锻件技术协议进行全面复验后才投入生产。

国内民用航空，例如中国航发商发，已经采用资格认定方式进行检验管控，吸收采用国际民用航空著名发动机企业的一些做法。相关标准要求情况如下：

国家军用标准GJB9001 质量管理体系要求，是承担军队装备及配套产品论证、研制、生产、实验和维修等服务任务的组织必须执行的质量管理体系要求，其条文8.4“外部提供的过程、产品和服务的控制”，要求组织应确保外部提供的过程、产品、服务不会对组织稳定地向顾客交付合格产品和服务的能力产生不利影响。

对于验证活动的要求有：

⑴确定必要的验证或其它活动，以确保外部提供的过程、产品和服务满足要求；

⑵明确验证要求、方法和合格判定准则，按要求实施验证，保留验证记录；

⑶在委托外部供方进行验证时，规定委托的要求并保留委托和验证记录，包括实验室或试验机构的资质信息。

从要求可以看出GJB9001对采购验证活动没有具体的操作方式，由组织自己确定，但必须对采购活动进行质量管理控制，从而保证满足持续稳定地提供符合要求产品的能力。

航空航天工业部标准HB/Z 204-1991《飞机用金属材料入厂验收控制程序》规定了飞机用金属原材料、外购锻铸件的入厂验收过程，包括订货、接收、检验等质量控制，其关于复验的要求有：

⑴接收的材料应具备合格证，应进行入厂检查和试验；

⑵应检查核实材料的包装运输以及有关单据，如合格证；

⑶应检查材料的外观、标记、尺寸、数量、表面质量；

⑷入库前应对材料进行100%牌号鉴别；

⑸应结合材料承制厂质量稳定情况，确定材料入厂试验项目、抽验数量，编制材料试验项目计划表。

从HB/Z 204-1991 可以看出指导复验的要求是100%进行牌号鉴别，包装、合格证、外观、标记、尺寸、表面质量、试验项目均可以采取抽样方式进行。

综上所述，标准要求进行采购产品控制，控制方法多样，最终目的是保证产品质量，保证持续稳定地提供产品，满足顾客要求。

检验结果互认的现实可行性

基于现代工业技术水平、质量管理方法以及现有硬件条件和管理水平，笔者认为开展主机厂和毛料厂锻件检测结果互认具备基础条件，主要表现如下。

检测结果准确性的提升

随着检测方法、设备精度提高，以及计算机软件辅助计算，大大提高了检测结果的准确性、再现性和重复性。例如，早期先将拉伸应力应变曲线打印出来，然后靠人工画线获取各个性能指标的做法，由现在计算机软件系统自动准确获得相关检测结果代替。

实验室管理水平提高

通过国际《ISO/IEC17025:2017 实验室管理体系检测和校准实验室能力的一般要求》的认证，能有效规范实验室管理的运作水平，并出具有效报告。

过程管控能力水平的提高

锻件生产过程的可靠性与一致性相比建国之初已经获得很大改进。例如，过程温度的控制依赖于热电偶、温度测量设备，而不是建国之初的经验，锻造设备也由靠工人经验转变为自动马架、自动轧制等。尤其是工业化、信息化和智能化的发展，减少了锻造行业对工人技能水平的依赖，也为自动化锻造产线提供了过程一致性保障。

质量管理发展的需求

质量管理的发展已经由建国之初的质量靠检验阶段发展为过程控制、全面质量管理阶段，人员的质量意识、过程控制方法都能有效地提高产品质量。

标准要求的许可

通过GJB9001 等标准研读，可以看出标准要求进行采购产品控制，控制方法多样，最终目的是保证产品质量，保证持续稳定地提供产品，满足顾客要求。

提升效率的需求

生产效率和国家对航空发动机的需求矛盾增长，需要管理方式的持续改进。

航空锻件产品检验结果互认研究工作实践

摸清现状

一般毛料厂锻件检验项目主要有100%材料牌号鉴别、尺寸、数量、外观、表面质量、标记、包装、合格证以及质量技术协议规定的各项化学成分、无损检测和理化检测。主机厂入厂检验基本上按照上述内容和项目进行复验。

毛料厂依据图纸、技术协议100%进行检查和试验，主机厂依据理化项目复验表进行复验。

明确要求

顾客代表及相关方、主机厂组成专家团队对毛料厂涉及检测的人、机、料、法、测进行全方位评估，评估毛料厂检测能力技术水平、质量保证能力、锻件尺寸检测能力等。

⑴通用要求。

毛料厂测试实验室应通过ISO/IEC17025 的认证，认证范围应涵盖检验结果互认的项目(不包括几何尺寸)。

主机厂对毛料厂检验结果互认项目，按照测试方法进行全覆盖审核，后续每年可进行指定项目的审核或者全部项目审核。

当毛料厂需要外委进行某项测试时，主机厂应将该项目委外给主机厂认可的测试实验室进行。

⑵测试环境保障。

测试环境应没有振动、电流瞬变、电压波动以及其他影响测试结果准确性的因素。

测试环境的温度和湿度，应按照要求进行控制和记录。

测试环境干净，测试工作有序进行。

测试环境符合安全要求。

敏感的电子设备远离易造成腐蚀的环境(例如：分析用计算机不能在试样腐蚀间)。

⑶保障体系。

毛料厂应有自我完善、可持续改进机制，包括形成文件的内审要求、针对差异开展纠正措施活动等。

毛料厂应针对人员、设备、文件、外包、采购、校验、检测日志、检测方法、检测数据、检测报告、记录管理、测试软件的验证和管理、试样管理、无效试验、重复试验、错误试验报告、实验室内部对比、实验室能力对比等做出规定。

统一基准

将主机厂和毛料厂产品按照验收技术协议分类，统一取样、测试程序方法、测试规程等技术要求。

授权批准要求

顾客代表及相关方、主机厂组成专家团队对毛料厂的质量保证能力进行评估，进行充分沟通，识别风险点并进行改进。

按照检测设备、检测项目、检测方法、检测人员相关要求进行授权批准。

风险管控

⑴过程监督常态化。

为防止制造过程和检验过程失控，但没有探测出来的情况，应建立定期的体系审核、过程审核、产品审核制度，利用体系、制度来保证最终产品质量。

主机厂定期对毛料厂进行过程审核、产品审核、体系审核和不定期飞行检查。

⑵不合格汇报制度。

互认检验结果需要制造过程、检验过程严格按照既定的要求进行，出现异常一定要真实汇报，及时沟通和调整。

为减缓风险，一定要按照错误试验和不合格处置规定的沟通机制开展工作，对供应商实施严格的评价办法，必要时执行纠正措施制度。

⑶定期共检或三方检验抽查制度。

互认检验结果宜建立定期共检或三方检验抽查制度，确保检验结果不会随着时间的推移而产生非预期情况发生，也可采用实验室比对或能力验证试验。