集团级火电智能燃煤综合管理平台的应用体系构建

郭凯旋，黄平平，曲金星，岳益锋，王群英，张 琨

(华电电力科学研究院有限公司，杭州 310000)

0 引 言

现阶段我国对煤炭资源的依赖程度仍较大，且易在煤炭利用过程中产生大量的碳排放并造成严重的环境负担，即应对碳减排也面临巨大挑战[1]，兹待火电燃煤系统在节能减排中发挥更大的作用。但目前火力发电基层企业燃煤系统的自动化和信息化水平偏低，底层设备以及相关作业环节自动化水平低，如燃煤接卸输送和掺配的关键设备(翻车机、卸船机和堆取料机)、燃煤计量和质量检测、储煤场测温及进耗存管理等多以人工就地作业为主[2-4]，部分电厂已建设燃料验收自动化管控系统，但也大部分属于独立运行，与燃煤接卸输送和掺配以及储煤场等作业环节缺少信息交互与共享；运行管理人员工作繁重，关键部位多以人工巡点检为主，缺乏在线监测和故障诊断，胶带撕裂、堵煤、撒煤等运行故障时有发生[5-7]；由于缺乏数据的采集共享和全局寻优，导致燃煤采购、调度、堆放和掺配各环节之间经常脱节，造成滞卸费和场损增加，采购煤种不能满足掺配要求或造成掺烧设备损失成本增加[8-9]。

目前国内已有电厂建设燃料验收自动化管控系统，即完成基层企业的智能燃煤系统并进行局部功能建设。也有电厂建设了煤场无人值守，主要为堆取料自动作业和数字煤场系统的建设[10]。集团级层面上智能燃煤系统建设侧重于燃料量质验收，即系统自动采集基层企业燃料量质验收数据，同时配合集团ERP完成燃料供应商管理、合同审批、费用结算等商务功能[11]。集团层仅包括燃料采购和量质验收，其设备运行情况、煤场情况、输煤系统情况等则在集团层面无法查看和集中管理。

已有针对标准化的煤质管理模式进行研究并改进燃料系统工艺流程[12-15]，在火电厂智能燃料管理和降低燃料入场成本研究中建立燃料信息管理系统、输煤程控系统、堆取料机控制系统、基层企业的燃料管理系统等[16]，虽可实现燃料信息共享和输煤自动化作业，但各系统之间独立规划开发，信息无互通，很多环节仍需人工现场巡检发现问题，即生产模式高度依赖人员经验，效率低下且无法达到全局最优，因而目前在集团层面、区域公司层面、基层企业层面未能形成多级应用及体系构建。

针对以上问题，结合工业互联网的技术，以下提出以厂级智能燃煤建设为基础而建成集团智能燃煤单元，实现底层设备智能化建设及数据规范化管理，整合云端煤炭全系数据库、全类型锅炉机组仿真模型库、最优运行参数库等关键技术要素，构建集团级燃煤综合技术服务体系，在保障燃煤机组运行安全、环保达标的基础上综合成本最优，建成以厂级燃煤全生命周期为技术基础的综合服务平台，进而实现集团云端燃煤集约化管控。

1 集团级智能燃煤管理平台整体架构

集团级智能燃煤管理平台以企业级智能燃煤建设为基础，实现底层设备智能化建设及数据规范化管理，整合云端煤炭全系数据库、全类型锅炉机组仿真模型库、最优运行参数库等关键技术要素，构建集团级燃煤综合技术服务体系，实现集团公司、区域公司、基层燃煤企业的三级管控应用，打通基层燃煤企业不同系统间的基层企业与集团层间信息通道，在满足燃煤接卸、验收、输送、掺配一体化远程管控基础上，利用大数据分析、人工智能、机器学习等先进信息技术，实现基层企业生产调度及分析决策的智能管控，促进基层燃煤企业生产运行进一步降本增效；区域公司管理工作能靠前指导，及时发现解决问题；集团公司顶层把控燃煤企业运作，实现集团燃煤生产企业全过程精细化管理。

集团智能燃煤管理平台三级应用构架由上至下，如图1所示。在实现基层设备智能化改造以及数据信息采集的基础上，利用智能算法、机器学习、数据挖掘、大数据服务等技术，开展智慧决策等高级应用分析，实现对燃煤全过程的在线诊断、状态分析、参数优化、运行指导等服务功能。

图1 集团智能燃煤管理平台整体架构Fig.1 Overall architecture of the group company’s intelligent coal-fired management platform

2 系统部署及硬件组成

2.1 硬件设备组成

集团级智能燃煤管理平台建设所需硬件设备包括底层设备传感装置、中央处理器、数据库服务器等，数据传输所需的硬件设备包括服务器、网络、存储和虚拟机等，各硬件设备具体功能描述如下：

(1)底层设备传感装置。传感装置通过无线或有线通信将设备状态信息传输至中央处理器进行数据处理。

(2)中央处理器。用于对数据信息进行采集和处理，中央处理器通过通信电缆连接上层管控平台的各服务模块。

(3)数据库服务器。包含实时数据库、关系数据库以及接收来自底层设备状态和燃料系统的所有数据。

(4)各级管控平台硬件。包括服务器、网络、存储和虚拟机，通过通信电缆以连接服务器、网络、存储和虚拟机，用于对接收到的数据进行存储后展示。

2.2 系统部署及数据接入

集团级智能燃煤管理平台将部署于集团公司总部云平台，集团所需的数据从企业级燃煤系统的外部接口上传至集团云平台。需从底层获取并上传的燃煤数据包括燃煤生产设备运行数据、燃煤调度数据、煤场管理数据、生产管理数据等，数据类型分为实序数据、结构化数据和非结构化数据。其中，实序数据主要为实时数据库中的SIS系统、生产实时系统等实时运行数据，如SIS系统、生产实时系统等实时运行数据；结构化数据主要为电厂管理信息系统中的生产管理数据，如企业各应用系统产生的数据。非结构化数据主要为通过智能传感器采集到的视频图片数据以及文件数据，如设备类的监控视频以及图片或生产管理过程中产生的文件类型等数据。

3 企业级智能燃煤平台

企业级智能燃煤应用平台包括智能燃煤控制系统和智能燃煤信息系统2个系统。其中智能燃煤控制系统包括燃煤接卸输送模块、智能掺配模块、燃料量质验收模块、数字煤场管理模块、运维巡检模块和在线诊断模块等6个子模块。智能燃煤信息系统包括计划管理、供应商管理、合同管理、调运管理、量质验收管理、掺配管理、接卸管理、煤场管理、耗用管理、费用管理、报表与统计分析、配置管理共12个子模块。智能燃煤控制系统与现有的输煤程控系统集成，并构建大数据挖掘、机器学习的智能算法环境，实现燃煤系统生产环节的智能化运行。企业级智能燃煤平台综合利用智能控制、信息采集、物联网技术和服务管理等技术，将燃料入厂验收、计量、采制化、接卸输送和掺配、煤场管理及进耗存、设备人物的安全防护等作业设备与互联网连接，实现设备的集中控制和远程状态监控、自动控制、数据自动采集与管理。

3.1 构建燃煤信息全面感知及采集体系

通过建设燃煤信息全面感知及采集体系以实现燃煤岛全流程底层设备、仪表的数据收集和管理。生产信息感知及采集覆盖燃煤全流程底层设备、仪表、系统的数据收集和管理，确保整个燃煤信息的实时性和准确性，对生产过程、设备状态、安全和环境等实时数据进行处理、采集和集成。燃煤信息全面感知及采集体系构建如图2所示。

图2 燃煤信息全面感知及采集体系构建Fig.2 Construction of a comprehensive perception and collection system for coal burning information

采集的信息主要包括燃料接卸输送和掺配数据信息、车辆(船)数据信息以及计量数据、采制化数据、煤场数据、安防数据等信息采集，具体采集的数据包括燃料接卸输送和掺配数据、车辆(船)数据、计量数据、采制化数据、煤场数据、安防数据。

(1)燃料接卸输送和掺配数据采集。与输煤程控系统、配煤掺烧系统、数字化煤场系统、应用信息系统和其他系统建立接口，接收设备状态与来煤信息，其中来煤信息包括车号/船号、供应商、发货地、煤种、标称最大粒度、煤量、煤质、到达时间等。通过与输煤程控、配煤掺烧系统建立的接口,实时采集翻车机、卸船机、带式输送机、堆取料机、三通、犁煤器、给煤机、掺配系统等设备运行状态。

(2)车辆(船)数据采集。利用RFID视频技术，在燃煤出入厂、计量、采样、接卸各环节配置车号识别、读卡器、红绿灯、拦车器、语音提示器、定位装置等，实时采集以上设备的运行状态和参数，根据入厂燃煤信息自动生成相关批次号、编码等数据，完成车辆与供应商、矿别的匹配。

(3)计量数据采集。来煤计量结合称重结果生成计量数据，主要包括记录编号、矿别(供应商)、车次、发站、到站、车号、票重、毛重、皮重、净重、扣吨、时间等信息采集。

(4)采制化数据采集。① 采样信息。根据采样机控制系统对采样执行情况进行自动采集，包括报告编号、采样批次/供应商编号、采样编码、来煤量、采样单元煤量、来煤标称最大粒度、采样点布置、采样子样数、子样质量、缩分比、共用煤样标称最大粒度、共用煤样质量、采样点布置、容器号、设备编号、采样时间和值班人员、实时采集监测采样装置运行情况(如启停、紧急提升采样头等)。② 制样信息。从全自动制样装置中获取制样数据，包括报告编号、来煤批次、采样编码、制样编码、共用煤样标称最大粒度、共用煤样质量、制样流程、全水分煤样质量、存查煤样质量、一般分析试验煤样质量、弃样质量、制样时间、值班人员等信息。实时采集监测制样系统运行情况，包括一级、二级缩分器的缩分比等。③ 化验信息。通过连接化验仪器而自动采集实验仪器所产生的化验数据，将所采集的数据保存在服务器数据库内。

(5)煤场数据采集。实时采集分区或分层存煤的矿点、时间、密度、煤质、价格等信息；采集煤场或煤场分区之间的转场动态；采集煤场或煤场分区的煤量与煤质数据，包括煤场分区、存储量、煤质、温度、风速、风向、粉尘、可燃气体等信息。

(6)安防数据采集。采用UWB技术，利用标签进行精确定位，实时采集位置信息及运动轨迹跟踪信息，采集视频监控系统画面数据。

3.2 通信协议转换

根据燃煤岛底层生产装备与现场设备信息的接入，结合OPC-UA连接燃煤岛涉及的PLC/DCS、各种测量仪表、底层操作设备、智能传感器以及RFID等读写设备。将采集到的信号进行协议和数据转换，通过互联网进行传输，利用OPC-UA将采集到的数据传输到企业级智能燃煤系统，实现多业务数据的采集和传输。

3.3 边缘数据自动处理

利用无人化设备拍摄的水尺图像、刻度、吃水线的自动识别算法；燃料入场验收过程的采样、称重和卸煤位置的分配算法，根据车型信息确定采样方案的数据处理；落煤管堵煤、胶带跑偏、胶带异物、人员安全防护等视频信号的图像识别与处理算法；激光扫描仪采集的三维点云数据预处理算法。将以上采集到的燃煤岛底层生产数据进行边缘计算，边缘数据处理是1种分布式计算模式，它将数据处理和服务部署从云端转移到网络边缘，即靠近数据源或用户的地方。通过对基础数据的边缘计算与预处理，并兼顾数据采集的时效与存储规模，可以减少网络延迟，提高数据安全性，节省带宽成本，确保了整个燃煤岛信息的实时性和准确性，有利于系统的可持续发展。

3.4 智能燃煤控制系统

企业级应用下的智能燃煤控制系统包含6个模块，分别为燃煤接卸输送模块、智能掺配模块、燃料量质验收模块、数字煤场管理模块、运维巡检模块、在线诊断模块，其功能设计如图3所示。

图3 智能燃煤控制系统功能设计Fig.3 Functional design of intelligent coal-fired control system

从燃煤信息全面采集及传输中获取底层设备的运行数据和燃料的采购及化验结果数据，通过各功能模块中的控制算法及功能应用，实现燃煤岛关键工艺环节的自动作业，指导煤场调度、配煤掺烧、故障诊断，对设备进行实时控制从而达到全过程的智能化管理模式。智能燃煤控制系统的6个模块功能介绍如下：

(1)燃煤接卸输送模块功能。通过与输煤程控、配煤掺烧系统建立的接口，实时监视并远程控制翻车机、卸船机、带式输送机、堆取料机、三通、犁煤器、给煤机等设备运行，实时监视燃煤接卸情况，获取卸车编组信息，对混编车组进行预警提示，统计车辆厂内停留时长。通过对设备状态信息的监测来制定和执行接卸方案，根据来煤信息、储煤场现状和设备状态，自动生成接卸方案，并发送给输煤程控系统进行执行。堆取料接收到执行信号开始自动作业，根据接卸方案及堆取料机状态，自动制定堆取料作业方案，审核通过后发送至堆取料机自动执行，同时实时监测设备运行参数，结合计量数据，准确统计接卸、上煤数量和煤种。

(2)智能掺配模块功能。智能掺配模块可实时监视上煤情况，读取原煤仓料位数据，包括班次、仓号、煤场、煤种、煤质、本次计划上煤量、已上煤量、剩余煤量、原煤仓实时煤量等信息。制定和执行掺配计划，根据煤场的存煤结构、煤质情况和机组负荷计划，自动生成1个或多个满足安全、环保、经济等指标的掺配方案，并自动下达给输煤程控系统进行执行。

(3)燃料量质验收模块功能。燃料量质验收模块可自动生成与执行采样方案，关联入厂车辆识别信息，根据煤量及相关数据自动生成采样方案，内容包含：采样批次、采样编码、来煤量、采样单元量、采样子样数、采样分布、缩分比、容器编号等信息，并传输给机械采样装置执行。模块可实时监测采样、制样、化验装置运行情况，并能远程控制设备状态，能设置、修改设备的运行参数，但保留修改记录，同时设备异常时具有报警提示功能。通过连接化验仪器，将查询实验仪器所产生的化验数据进行列表显示，系统自动将煤样的元素分析化验结果进行复审、计算后统一汇总到煤样煤质情况记录中。以图形化直观显示各化验设备的实时运行状态，以及当前化验的温度、湿度的显示，并对每日化验工作和今日化验数据进行展示。

(4)数字煤场管理模块功能。该模块可实现动态进耗存管理，关联燃煤接卸输送和掺配、车辆识别管控、化验管控以及应用信息管理系统、盘煤系统及气体和温度检测装置等设备信息，实现燃煤进、耗、存及其量、质、价信息自动更新，可实时显示煤场分区或分层存煤的矿点、时间、密度、煤质、价格等信息；显示煤场或煤场分区之间的转场动态，自动更新对应煤场或煤场分区的煤量与煤质数据，实现报警、预警功能，实时显示储煤场风速、风向、粉尘、可燃气体、存煤温度等数据并提示报警；可设置储煤场的最低、最高库存量和存煤期限，具有超限和超期提示报警功能；具备存煤超温、时间超限等情况预警功能并发出报警。

(5)运维巡检模块功能。运维巡检模可实现实时定位和历史轨迹回放，设置电子围栏，规定不同的作业区域和活动范围，划分警报区域、安全区域、禁止区域各类别电子围栏，联锁人员定位系统对工作人员进行管控，进入触发相应级别报警。SOS一键报警，当被定位人员遇到危险时可及时按键报警，后台管理人员在第一时间知晓并及时作出消防救援决策。

(6)在线诊断模块功能。① 在线诊断模块可实现温度在线监测，通过对关键设备及故障常发部位(如轴承处)安装温度检测及数据采集装置，对设备运行时的温度进行连续的在线监测、存储、报警或诊断，为设备的运行、管理、维护提供科学的依据。② 在线诊断模块可实现输煤胶带纵向撕裂检测，在带式输送机正常运行情况下对上胶带底部进行全天候实时在线检测，一旦胶带发生纵向撕裂，检测装置将在第一时间发出报警并停止胶带运行，防止事故进一步扩大。③ 模块的故障诊断功能体现在将采集到的数据进行分析并给出设备的运行趋势，通过专家诊断系统对设备早期故障进行预判后提出改善方案，帮助管理人员对设备故障、寿命进行评估。

3.5 智能燃煤信息系统

智能燃煤信息系统包括计划管理模块、供应商管理模块、合同管理模块、调运管理模块、量质验收管理模块、掺配管理模块、接卸管理模块、煤场管理模块、耗用管理模块、费用管理模块、报表与统计分析模块和配置管理共12个模块，各模块的功能详介如下：

(1)计划管理。计划管理应用模块实现对燃料年度计划、月度计划、需求计划、采购计划等的编制、审批、上报操作。

(2)供应商管理。供应商管理应用模块具有对供应商信息进行维护和评价的功能，即可对供应商信息结构调整、供应商评价及对供应商进行综合评分、评定等级。

(3)合同管理。合同管理是对电厂与燃料供应商签订的合同相关信息(燃料数量、品种、规定的质量要求等)进行管理，包括采购合同、运输合同、合同执行、合同查询与统计分析功能。

(4)调运管理。通过调运管理应用模块可自动计算来煤调运计划，制定科学的燃煤入厂方案，结合相应的掺配方案与月度采购合同，与企业生产经营对煤炭需求情况对照，超前预测，使煤炭单价、运输成本、仓储成本和资金成本等在内的燃料价值流程的总成本最小。

(5)量质验收管理。系统分别与轨道衡和汽车衡计量设备连接，自动采集入厂煤量数据，系统与化验室智能管控系统连接，自动采集化验数据，生成相关报表，对化验设备和存样进行管理。

(6)掺配管理。对配煤掺烧方案进行管理，配煤掺烧方案根据锅炉燃烧特性及当前负荷情况，将煤质/价信息、煤耗情况、发电量情况相结合，进行历史分析和优化计算，系统自动生成多套上煤方案，以供决策人员选择，且在选择后可由决策人员进行适当修改，可查询掺烧历史记录、进行配煤方案分析、煤质评价和上煤指导。

(7)接卸管理。采用接卸管理，可实现接卸设备的最大可接卸煤量管理优化。

(8)煤场管理。煤场管理分为煤场盘存、煤场进耗存动态及煤堆温度监测管理，科学的煤场管理可为合理掺配烧和卸煤调度提供决策依据。

(9)燃煤耗用管理。即耗煤计划管理，根据当月计划发电量和当月已发电量实时调整当月剩余日的发电计划，进而动态调整日耗煤计划。

(10)费用管理。费用管理旨在建立实时化、可视化、系统化的燃料信息管理体系，最终实现成本最优，从而提高对最低燃料成本的预测和控制能力。度电燃煤成本管理实现燃煤发电成本分析，实时分析燃煤成本的影响因素，对度电的各类成本进行分析，测算机组运行的盈亏平衡点及盈亏趋势分析，实现电厂生产过程中燃料耗费的分析，展示燃料成本的变动情况和变动趋势。

(11)报表与统计分析。该项分析的统计功能主要实现统计分析报表、台帐的生成，包括成本分析报表、入厂煤质量验收综合统计表、入厂煤经济分析表、进耗存日/月报统计生成、报表查询打印等。分析功能需要围绕建立在燃料运营数据基础上的数据模型展开。数据模型包括电厂计划分析模型、煤种成本分析模型等。

(12)配置管理。配置管理模块的适用对象主要针对系统管理员及编码维护人员，包括系统的初始化、设置、维护等功能，用于对整个系统的日常管理和流程控制。企业级只能控制厂区的相关内容，其功能主要分为机构管理、用户管理、角色管理、角色权限管理、报表格式维护、系统参数维护、基础数据维护、权限管理、业务流程管理、操作日志等模块。

4 区域级应用平台及云端核心仿真数据库

区域级应用平台不单独建设，对于区域级的功能应用主要通过集团级平台访问端口和基于区域综合能源控制平台2种方式实现，即最终通过建设云端核心仿真数据库得以实现，从而有效服务于直属单位对所辖区域内基层燃煤企业生产经营管理的总体管控。云端核心仿真数据库建设如图4所示。

图4 云端核心仿真数据库建设Fig.4 Construction of cloud core simulation database

云端核心仿真数据库涵盖三大数据库，分别为煤炭全系数据库、锅炉机组仿真模型库及最优运行参数库。该云端数据库涵盖全集团煤炭全系数据库，打通底层至云端的同步传输通道，为集团全面分析燃煤系统效益提供准确、详实、可用的煤炭相关数据，实现不同锅炉机组全工况下运行特性的仿真模拟，并完成机组最优运行参数库的动态更新，为同类型机组相同工况下的故障分析及运行优化提供坚实的数据支撑。

煤炭全系数据库覆盖全集团燃煤煤质、堆场特性、煤-炉耦合特性、燃煤经济及边际关系等数据；锅炉机组仿真模型库包括集团不同等级不同燃烧方式的锅炉机组物理模型，燃烧、热力及环保等机理和智能算法模型；最优运行参数库集合不同类型机组全工况下配煤比例，燃料量，配风方式，运行氧量，炉膛负压等运行参数，依据燃煤运行评测体系，动态更新最优运行参数库。

5 集团级火电智能燃煤管控平台

为了使企业级燃煤系统故障诊断、经济运行、成本管控提供远程技术服务，集团级火电智能燃煤管控平台从满足集团公司燃煤计划、采购、调度、生产等保障供煤的安全性和经济性需求出发，整合燃煤相关体系的数据资源，设计燃煤对标生产展示、采购调度辅助决策、远程监控与运维、指标评价决策、燃煤成本管控、智能专家库等应用模块，对标集团内外的先进指标，产研结合、运管协同，提供多层次、多维度的智慧决策分析，推动集团燃煤系统标准化建设和精益化管理。集团级管控平台获取各企业底层数据信息，通过云端核心仿真数据库的模型可实现对企业级燃料管理进行评估、诊断、指导和预警功能，同时将其优化后的数据再上传至云端数据库，使云端数据库模型进行再学习和更新。

集团级火电智能燃煤管控平台功能示意如图5所示。燃煤管控系统包含云端故障诊断分析、设备状态分析模型优化、锅炉机组经济运行指导和燃煤成本管控优化4个模块，最终通过各模块数据间的多层次多维度的智慧决策分析，对全集团的煤质进行分析总结。

图5 集团级火电智能燃煤管控平台功能Fig.5 Functions of group company intelligent coal-fired control platform for thermal power

集团级火电智能燃煤管控平台的各模块功能描述如下：

(1)云端故障诊断分析。包括集团内外燃煤系统重大典型故障集，对故障类别、内容、原因及处理方案进行智能分类汇总，完成故障智能分析模型，建立故障分析专家诊断系统，为企业级快速提供重大故障的解决方案，实现重大故障解决经验的共享。

(2)设备状态分析模型优化。基于厂级燃煤单元关键设备的在线状态监测体系，自动抓取异常数据至云端，完成智能分析模型的再学习，持续优化厂级燃煤单元的智能分析模型，实现云边协同的智能分析。

(3)锅炉机组经济运行指导。立足云端燃煤核心数据库，建立锅炉安全、环保和效益综合评价技术体系，通过锅炉机组云端仿真和局部数据验证，给出同类型锅炉机组经济化运行解决方案，提升集团锅炉机组整体运行水平。

(4)燃煤成本管控优化。立足云端燃煤核心数据库，建立燃煤全生命周期管控模型，科学精准评估电厂燃煤关键环节成本指标及优化空间，给出相关成本优化解决方案。

(5)全集团煤质分析。通过采集全集团电厂煤质数据，结合电厂燃用煤种设计值，跟踪发电企业实际入炉煤煤质情况，对关键煤质指标长期偏离设计值的情况提出指导性建议及预防性措施，对因煤质原因导致的非停等重大设备异常情况进行入炉煤煤质回顾性分析，从而减少煤质偏差引起的设备异常。

6 结 论

通过集团级火电智能燃煤管控的多级应用体系构建，在物联网、大数据、人工智能、机器人等新一代信息和装备技术与燃煤系统进行深度融合下，基于云平台建设专家知识库，实现燃煤采购调度、设备故障诊断、管理分析决策的智能化运行。在保障燃煤机组运行安全、环保达标的基础上，使综合成本最优，进而实现集团燃煤集约化管控。

(1)实现集团公司上下信息的实时共享。需要建设集团级与企业级智能燃煤系统功能应用以统筹把控、高效监管为核心内容，顶层配置，整合资源，打通集团公司上下信息渠道，可实时共享使用数据，达成燃煤生产对标、采购调度、远程监控、成本管控等各项业务的在线过程管理，促进基层企业提质增效，推动集团燃煤系统精益化管理和标准化建设，实现集团燃煤系统的统一化管理。

(2)有效提升电厂燃料管理质量。燃煤发电智能燃煤系统平台以设备自动化改造升级，全局智能化调度分析决策，精益化运营管理服务为核心内容，实现燃煤接卸、输送、掺配、量质验收和煤场设备的智能化运行，实现燃煤系统设备、燃料和人员相关系统的数据共享，信息互通，建立基于人工智能技术的智能决策系统，有效提升电厂燃料管理质量。

(3)推动集团公司火电板块持续降本增效。通过智能燃煤系统建设，降低燃煤指标、减少燃煤成本、杜绝腐败风险、保障运行安全、提升工作效率，推动集团公司火电板块持续降本增效，提高火电企业的市场竞争力。