一种改良的轴系减震体吊装工艺

李鑫 王勇 霍永占 史广宝

摘 要：文章通过研究了一种具备多种轴系减震体普适性的吊装方法，设计了吊装支架、连接构造件。这种吊装方法可以极大地简化轴减震体的安装和拆卸过程，降低了人力投入和作业难度。吊装支架的设计考虑了轴减震体的重量和形状，以确保安全和稳定的吊装操作。连接构造件的设计则保证了轴减震体与发动机的正确对位和固定。

关键词：轴系减震体 吊装支架 吊装工艺

1 前言

在发动机试验台架上进行测试时，需要对发动机的各项性能指标、参数和特性曲线进行测量和记录，还需要对发动机的各类特性曲线进行测试和绘制。这可以帮助我们评估发动机的性能和特性，为发动机的优化和改进提供有价值的数据和信息[1]。然而，在测试过程中，发动机的振动问题常常是一个挑战，它可能会影响测试结果的准确性和可靠性，甚至对试验台架和相关设备造成损坏[2]。

轴系减震体是一种用于减少机械设备振动和噪声的重要部件。它通常安装在机械设备的轴系上，起到减震和隔振的作用。轴系减震体主要由减震胶垫、减震橡胶等材料组成。它们能够吸收机械设备在运转过程中产生的振动和冲击力，从而减少振动传递到整个机械系统中的程度。通过使用轴系减震体，可以有效地降低机械设备的振动和噪声水平，提高设备的运行平稳性和工作效率。此外，减震体还能够减少机械设备与周围环境的振动传递，保护设备周围的结构和降低对周围环境的噪声污染[3]。

在大型柴油机的试验过程中，为了减缓发动机在测试中的振动，保障机器的平稳运行，需要安装轴减震体。轴减震体可以减缓发动机振动的传递和影响，提高试验的准确性和可靠性。通过合理选择和安装轴减震体，可以有效降低发动机的振动和噪声，保护试验台架和相关设备的安全性和稳定性。

轴系减震体由于其重量较大，传统的轴减震体安装方法存在一些问题，比如安装困难、拆卸不方便等。为了解决这个问题，我们开始研究并开发了一种改良的轴系减震体吊装方法来提高安装效率和方便性，并确保准确、稳定的轴减震体安装[4-9]。

2 现有操作方法分析

轴系减震体是重量约40-70kg、半径约40-65cm的圆盘状物体，安装和拆卸轴系减震体是一个相对复杂和危险的过程，需要高度的注意和谨慎。安装和拆卸轴系减震体时，可以按照以下分步骤进行操作。

2.1 安装步骤

（1）确保工作区域安全，清除任何障碍物，并确保作业人员穿着适当的个人防护装备，如手套、安全鞋等；

（2）将轴系减震体放置在适当的位置上，由两名作业人员进行托举和对齐操作，确保轴减震体与发动机机体对齐；

（3）另一名作业人员负责将螺栓穿过连接点，并使用扳手或其他工具进行固定。确保螺栓固定牢固，但不要过紧，以免损坏轴减震体或发动机；

4）检查安装是否正确，确保轴减震体与发动机机体之间没有间隙，并且连接点处没有松动。

2.2 拆卸步骤

（1）确保工作区域安全，清除任何障碍物，并确保作业人员穿着适当的个人防护装备，如手套、安全鞋等。

（2）使用扳手或其他工具将连接点处的螺栓逐个松开。在拆卸过程中，需要格外小心，以免夹伤手指或造成其他伤害。

（3）当所有螺栓都松开后，由两名作业人员一起慢慢将轴减震体从发动机机体上取下。

（4）在拆卸过程中，如果遇到轴减震体与发动机机体之间的粘连，可能需要用适当的工具轻轻敲击或使用润滑剂来解决粘连问题。

（5）拆卸完成后，将轴减震体放置在安全的地方，以备后续的处理或维护。

在整个安装和拆卸过程中，作业人员需要保持沟通和配合，并严格遵守相关安全操作规程，以确保作业的顺利进行，并确保人员的安全。可以看出，作业人员之间的配合和默契度非常重要，任何配合不好或体力不支的情况都可能导致安全隐患，甚至损坏发动机。

3 设计原理

本文通过研究了一种具备多种轴系减震体普适性的吊装方法，设计了吊装支架、连接构造件。这种吊装方法可以极大地简化轴减震体的安装和拆卸过程，降低了人力投入和作业难度。吊装支架的设计考虑了轴减震体的重量和形状，以确保安全和稳定的吊装操作。连接构造件的设计则保证了轴减震体与发动机的正确对位和固定。

使用天车勾挂吊装支架可以提供足够的承重能力，并且具备灵活的操控性，使得轴减震体可以轻松地进行旋转和对位。只需要一名作业人员进行操作，大大减少了作業人员的数量和工作强度。这种具备多种轴系减震体普适性的吊装方法可以简化轴减震体的安装和拆卸过程，提高作业效率和安全性。通过合理的设计和操作，可以确保作业人员和设备的安全，并保证轴减震体与发动机的正确连接。

3.1 工艺设计介绍

这种改良的轴系减震体吊装支架设计能够实现轴减震体垂直贴紧发动机安装端面，可以确保二者之间的紧密贴合，从而提高安装及拆卸轴减震体的准确性和稳定性。

首先，吊装支架的一端设计有吊装孔位，可以利用试验室内天车的挂钩进行勾挂。这样可以确保吊装的稳定性和安全性。

其次，为了保证轴减震体在吊装过程中与发动机端的垂直对齐，吊装孔位与支架竖筋中间增加了横桥。这样一来，吊装孔和轴减震体竖直方向的重心就能够在一条垂直线上，有利于将轴减震体垂直贴紧发动机端。

另外，支架的另一端设计有滚珠丝杠，通过滚珠丝杠连接一个方形钢板，方形钢板上设计有固定螺栓孔位，可以与轴减震体相连接。这样设计的好处是，在安装轴减震体后，可以通过旋转调整安装孔位，确保轴减震体的位置准确无误。

同时，滚珠丝杠的设计长度为30cm，可以用于轴减震体的拆除顶丝操作。这样，在试验完成后需要拆卸轴减震体时，只需要反向旋转滚珠丝杠，释放压力，即可使轴减震体与发动机机体分离[10]。相比传统的拆卸方法，这种改良方法能够更加方便、快捷地拆卸轴减震体，减少了作业人员受伤的风险。

3.2 作业方法介绍

（1）准备工作：在进行轴系减震体吊装前，需要进行充分的准备工作。包括检查吊装设备的安全性和可靠性，准备好吊装支架和连接构造件，确保其符合设计要求；

（2）安装吊装支架：将吊装支架安装在试验室内的天车上。确保支架具备足够的强度和稳定性，并且能够承受轴减震体的重量；

（3）准备轴减震体：将轴减震体放置在待吊装的位置上，并确保其底部与方形钢板接触；

（4）连接构造件安装：将连接构造件（如滚珠丝杠）安装在方形钢板上，并确保其与轴减震体的连接牢固；

（5）吊装操作：通过控制天车，将吊装支架悬挂在轴减震体上方，并将连接构造件与方形钢板垂直贴紧；

（6）验证与调整：在吊装完成后，需要验证轴减震体的安装是否准确和稳定。如果需要，可以进行一些微调和调整，以确保轴减震体的正确安装；

（7）拆卸操作：当需要拆卸轴减震体时，需要反向旋转滚珠丝杠，释放压力，即可使轴减震体与发动机机体分离，之后解除方形钢板与轴减震体的连接，并将轴减震体从吊装支架上取下。

需要注意的是，在整个吊装过程中，要严格遵守安全操作规程，确保操作人员的安全，同时也要确保吊装设备和连接构造件的安全性和可靠性。

通过使用改良的轴系减震体吊装方法，我们成功地解决了传统安装方法存在的问题，并提高了安装效率和拆卸效率。同时，准确、稳定的轴减震体安装也提高了试验的准确性和可靠性，保证了测试结果的精确性。此外，由于使用了试验室内天车勾挂，减少了人工操作的风险，提高了作业的安全性。

4 改良效益

这种改良的吊装方法具备多种轴系减震体的普适性。它通过优化吊装支架和连接构造件的设计，展现其先进性在于以下几个方面：

（1）提高安装效率：采用试验室内天车进行勾挂，可以方便快速地进行轴减震体的安装，减少安装时间和人力成本。

（2）提高拆卸效率：通过滚珠丝杠连接方形钢板与轴减震体相连接，可以方便地进行拆卸操作，减少拆卸时间和人力成本。

（3）实现轴减震体的垂直贴紧：通过设计合适的吊装支架和连接构造件，可以实现轴减震体与方形钢板的垂直贴紧，確保安装的准确性和稳定性。

（4）提高作业安全性：采用试验室内天车进行吊装，减少了人工操作的风险，同时吊装支架和连接构造件的设计也考虑到了安全因素，提高了作业的安全性。

总的来说，这种改良的轴系减震体吊装方法具有许多优点，可以有效提高工作效率，节省资源，并提高安全性。除此之外，由于成本较低，还可以减少投资成本，提升现有设备的利用率，为试验室节约了经费。同时，采用现有设备代替人力操作，可以减少人力劳动，降低了工作强度，保护试验人员的身体健康。这些优点都为该改良吊装方法赢得了试验人员和相关客户的好评和认可。

5 结束语

轴减震体的安装和拆卸在大型柴油机试验台架上是至关重要的环节。原来的安装和拆卸过程需要3个体力强壮的作业人员操作1个小时，工作量大且费时。然而，通过本文的改良方法，利用试验室现有的天车设备代替人力托举，大大简化了操作流程。现在，只需要1个人轻松操作半小时就能完成任务，大幅度提高了工作效率。

这个改良方法充分利用了试验室现有的设备资源，节省了人力成本，响应了中心的降本增效号召。通过巧妙利用顶丝，固定牢固的轴减震体可以轻松脱离机器。而且，轴减震体被垂直吊起后，能够与发动机严丝合缝连接，比起单纯人力托举安装，更加精准，从而提高了发动机台架的安装质量。

整个研究的核心理念是利用现有设备代替人力操作，从而降低了人力操作的安全风险。这不仅促进了科室的安全生产，还提高了整个试验室的工作环境和工作效率。这种改良吊装方法的广泛应用，不仅可以为大型柴油机试验台架带来便利，也为其他类似设备的安装和拆卸提供了参考和借鉴。

参考文献：

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[5]王长迪，王其营.发动机橡胶减震器的制造及选用效果分析[J].橡塑技术与装备，2019，45（17）：30-34.DOI：10.13520/j.cnki.rpte.2019.17.006.

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