粉路的操作与管控

王修法

(河南工业贸易职业学院,郑州 451191)

小麦制粉界常说“三分工艺,七分操作”,意思是如果没有正确的操作与科学的管控,即使拥有优质的原粮和完善的工艺,也不能取得良好的制粉效果。粉路是面粉生产工艺流程的简称,主要由破碎、筛理、分级提纯等系统组成。粉路的工艺效果会直接影响面粉质量和经济技术指标,所以每个面粉厂都非常重视粉路先进性,但在操作与控制方面不是每个企业都能把握得尽善尽美。

不同于单机使用,粉路是多设备的功能联合,设备依照工艺技术流程存在内在逻辑关系,只有进行系统的、整体的配合,充分发挥各自应有的作用,才能取得良好的制粉效果。文中介绍了粉路4大系统的操作要领、异常情况下的处理方法及管理与控制。

1 粉路主要工艺系统操作要领

1.1 皮磨系统操作要领

皮磨系统操作要领主要是控制好1B、2B剥刮率,尽可能提取量多、质好的渣心送往清粉系统,同时尽量保持麸片完整,少出皮磨粉[1]。注意观察 3B 物料流量和质量变化,它是 1B、2B 操作情况的晴雨表。后路皮路操作则应在不过度破碎麦皮的情况下,最大限度刮净麸片上残留的胚乳,使副产品麸皮上尽量不含粉,以保证总出粉率。

1.2 渣磨系统操作要领

渣磨系统操作要根据其采用的磨辊是齿辊还是光辊而定。使用齿辊时轧距要松,否则会影响面粉质量。使用光辊时要视磨后物料是否清粉而定,当研磨后的物料进行清粉,则轧距可适当放松,以达到既能将粘连在胚乳粒上的麦皮分离,也不使麦皮破碎产生较多细麸屑,同时出粉也较少的目的,如果研磨过重产生较多的麸星就失去了渣磨对物料的提纯作用[2]。当研磨后的物料不进行清粉或磨下物去心磨的物料较多时,轧距可适当紧一些,多出面粉,以减小心磨系统的负荷,但轧距也不能过紧以免对面粉质量造成较大影响,具体操作时,可以磨下物手感有微热为原则,千万不可当作心磨操作而使物料发热发烫[3]。

1.3 清粉系统操作要领

现代制粉技术中,清粉是提高优质粉出率的重要手段,应特别重视清粉机的使用与操作。清粉机的操作上,进入各道清粉机物料的流量和吸风量要匹配,只有合适的流量和与之匹配适当的吸风量,才有利于物料在筛面上形成良好分级,而良好自动分级是保证清粉效果的关键因素。

1.4 心磨系统操作要领

心磨系统是粉路的主要出粉部位,尤其是前路心磨承担着多出低灰分面粉的任务,因此心磨系统的操作要领主要在于控制好1M、2M、3M 的取粉率,以实现前路心磨早出粉、多出粉、出好粉的要求。若前路心磨取粉率过低,则好粉不能在前路足量提出,被推到中后路混入灰分较高的物料中,这样不但会降低低灰分面粉的出率,而且可能会使中后路心磨磨粉机和平筛流量承受不了,从而制约整个车间的产量。反之,若前路心磨取粉率过高,则面粉品质可能降低。

2 异常情况下的处理方法

在生产条件不变,各种物料流量平衡时,不要随意改变操作。但当原料品质、设备状态、气候条件、成品要求等因素发生变化时,操作工必须对粉路操作进行灵活调整。

2.1 原料变化时的操作调整

原料品质发生变化时,应相应改变有关设备的操作。如原料中软麦较多时,应加强皮磨的剪切作用,筛网应放粗,使清粉系统有足够的渣心物料满足心磨系统的要求,同时应加强打麸。当原料水分较高时,要加强吸风、打麸的作用,后路研磨要适当加强,必要时可降低流量,以防止麸皮含粉过高。如长时间加工高水分小麦,则应加强研磨的剪切作用,放粗筛网。当原料质量较差时,各道皮磨的轧距都应适当放松,减弱研磨的剪切作用,粉筛筛网应加密,由于麸多粉少,流量相同情况下面粉产量将下降,如果强求产量不变而增加设备流量,将导致麸皮研磨不透、物料筛不净。

2.2 磨辊自然磨损时的操作

新拉丝的磨齿较为锋利,使用一段时间后,磨齿将磨损变钝,导致使研磨效果下降,喷砂磨辊也是如此。磨齿变钝时,应适当调紧轧距或减少流量,以维持一定的破碎能力。更换新齿辊后,应适当放松轧距,防止麸片过度破碎[4]。生产中应根据磨辊磨损情况,有计划地分批更换。应采用同道几对磨辊交叉更换,皮磨、心磨、前路和后路适当搭配更换,切勿一次大批更换,以免引起研磨效果波动较大。

2.3 季节变化时的操作

季节变化时,受空气温度、湿度的变化影响,物料、设备的各种特性也会发生改变,此时粉路操作必须做相应调整。如夏季空气温度、湿度高,应适当降低入磨小麦水分,缩短润麦时间,吸风及研磨的剪切作用要加强,筛网略放粗,必要时还应降低产量,以防止麸皮剥刮不净、未筛净率过高或设备堵塞等现象发生。

3 粉路的管理与控制

3.1 磨粉机研磨效果的管理与控制

磨工接班后,应在2 h内做1B、2B、3B剥刮率测定并记录,根据结果及时调整磨辊轧距。每个班磨工至少检查每台磨粉机的研磨、剥刮效果2次,要求研磨均匀、轧距适中、左右一致。每次开机、更换磨辊后或转换生产品种时,应由粉师调整磨粉机研磨效果,磨工测定 1B、2B 剥刮率,使研磨效果达到生产指标及产品质量要求。

3.2 面粉加工精度的控制

为保证面粉加工精度一致,操作工应在每个巡视周期内取基础粉粉样,打粉板检查粉色、麸星,有条件时还可用近红外线仪测定灰分等,根据检测结果进行调整。基础粉、成品粉的灰分由当班粉师、班长负责控制,需配粉的则由配粉师根据研发下达的配粉方案进行控制。如加工精度较差、灰分超标,除应考虑磨粉机研磨效果、清粉机清粉效果外,还应考虑小麦清理除杂效果。先查看入磨物料纯度,检查是否研磨过紧导致麸星混入面粉,同时对清粉机灰分降低率进行测定,根据测定结果调整清粉机相关工艺参数,确保进入心磨系统的物料是灰分低、品质好、较纯净的胚乳颗粒。

3.3 面粉粗细度的控制

为保证面粉粗细度一致,防止“漏筛”或“窜粉”,操作工在每个巡视周期内应检查检查筛的筛上物,发现有麸片、大颗粒胚乳,应及时对筛理的每个系统粉管进行排查,找出有问题的部位,进行拆筛处理。同时操作工在每个巡视周期内应检查各系统粉管,如有异常,做好记录,必要时拆筛处理。每班观测筛理系统筛理情况,如检测未筛净率,查看分级物料的纯度等,发现偏差较大时应拆筛调整,以保证入磨物料纯度。

3.4 基础粉入仓的管控

粉路调整后,基础粉应分仓存放。刚开机时的机头粉、品种转换时的过渡粉和机尾粉,必须按指令放到开机粉仓内,时长控制20～30 min,待品质正常后方可放入基粉仓内,以免造成产品质量波动。

3.5 定期进行粉路效果测试

定期测试粉路效果是面粉生产管控的一项重要内容,既可找到当前生产过程中存在的问题,又可通过数据收集、积累与对照分析,找到改善工艺效果的方法与提高生产效率的措施,为整个工艺过程长期稳定运行提供保证。粉路效果的主要测试项目包括:前路皮磨的剥刮率、前路心磨的取粉率、前路皮磨平筛粗筛及分级筛的筛理效果、前中路心磨平筛的筛理效果、清粉机的选出率与提纯效果、累计出粉率—平均灰分曲线等。

3.6 做好设备维护保养工作

每周检查清理清粉系统筛网及清理刷一次,发现糊筛、清理刷不走时进行调整或更换。每年在夏、冬季节转换前,清理所有筛理设备一遍,包括高方筛仓壁、筛面、筛框、清理块。按照更换周期进行磨辊更换,前路皮磨和心磨更换周期一般控制在 1～3 个月,中后路系统一般在 3～6 个月,以确保磨粉机研磨、剥刮效果。

4 粉路操作与管控的注意点

粉路操作与管控时应注意各设备间流量的相互影响,力求各系统流量平衡。 前路皮磨的剥刮率、前路心磨的取粉率是保证粉路各系统负荷均衡、运行稳定的重要前提,因此在生产过程中,必须严格按照工艺要求对前路的磨粉机进行控制,不能随意更改设备的工作状态。若需改变操作参数时,必须密切注意变化操作对粉路中流量平衡的影响,及时调整其他设备的操作参数。

4.1 磨粉机之间的协同操作

前路磨粉机的操作将影响后续磨粉机的流量,特别是前路磨粉机的操作,将直接关系到整个粉路中磨粉机的流量,严格控制前路皮磨的剥刮率是操作的重中之重。应注意1B、2B 操作的协同与配合,一般情况下1B剥刮率适当调低时,2B剥刮率就应适当上调,以保持前路皮磨的总体剥刮率。此外,还应注意末道皮磨、心磨来料数量和质量变化情况,若前中路设备操作不当,将影响后路物料的流量及质量。如末道皮磨来料流量较大、含胚乳过多,说明前中路皮磨剥刮率过低,应加强前中路皮磨操作;如后路心磨来料流量较大、质量较好,说明前中路心磨的取粉率没有达到相应要求,应加强前中路心磨的研磨,否则好料推到后路,会影响总出粉率及优质粉出率。

4.2 平筛之间的协同操作

前路平筛的筛网配备是否合理将影响后路平筛的物料流量,因此可根据中后路筛理设备的物料流量情况,对前路皮磨平筛的粗筛、分级筛、细筛进行合理调整。

4.3 磨粉机与平筛之间的配合

在每个磨、筛工作单元中,磨粉机对物料的控制起主导作用,其操作状态决定磨下物中各在制品的比例。若相应的平筛工作正常,分选出的在制品流量就与磨下物中各种在制品的比例相当。磨粉机操作变化时,物料分配比例将变化,平筛做相应调整才能使分选的在制品比例稳定。在实际工作中,磨粉机操作合理、平筛工作稳定是保持一个磨、筛工作单元正常工作的基础,也是粉路正常运行的基础。

4.4 磨筛工作单元与清粉机之间的配合

清粉效果影响后续磨粉机与平筛来料的流量与质量。生产过程中,若前路皮磨的剥刮率改变,提取的麦渣、麦心数量将发生变化,相应清粉机的流量也会产生波动,所以前路皮磨的剥刮率过高或过低,都会给清粉机的操作带来不利影响。平筛分级筛的筛理效率将影响麦渣、麦心的粒度均匀性,物料的未筛净率过高也将影响清粉机的清粉效果。

5 结语

粉路是小麦制粉生产核心技术,其工艺效果直接影响面粉质量和面粉厂经济效益,因此面粉厂都重视粉路的操作与管控。在制粉生产过程中,控制好各项工艺指标和利用指标管控工艺是保证面粉质量和优质粉出率的关键。随着科学技术的发展,尽管各种智能检测将部分取代人工检测与判断,但人工经验仍然非常重要。