切削力
- 高速铣削20CrMnTi 淬硬钢切削力的试验研究
给量都增加时，切削力也同样会增加，但是切削速度的改变对切削力的影响不够明显。张鹏等[3]根据涂层PCBN 刀具对淬硬模具钢（Cr12MoV）进行切削试验，运用极差分析方法，得出切削深度对切削力影响最为明显。吴世雄等[4]通过液氮冷却下的淬硬钢高速切削研究，通过与干切削比较，得出液氮切削下的切削力增加了10.1%～12.8%。刘献礼等[5]以汽车覆盖件模具常用材料淬硬钢 AISI D2 为研究对象，研究速度效应对淬硬钢 AISI D2 材料最小切削厚度的影响
制造技术与机床 2023年11期2023-11-15
- 车齿工艺主切削力预测与工艺参数优化＊
程中，所产生的切削力是齿轮制造工艺最基本的物理参数，掌握切削力的变化规律是研究切削机理、研发新型刀具、提高加工精度的关键与前提，国内外众多学者对此展开了广泛研究。Tang X K 等[1]针对铣削所产生的切削力，提出了三维未变形切屑厚度的计算方法，得到了穿透曲线的计算公式以确定加工区域，通过矢量分析法确定了工作法前角与工作刃倾角，最后建立了切削力力学模型以预测铣削力。Jiang C 等[2]认为切削力是影响刀具寿命和机床加工性能的重要因素，根据展成法加工准
制造技术与机床 2023年11期2023-11-15
- 基于斜角切削理论的钛合金螺旋铣孔切削力建模
势[4-5]。切削力建模是预测刀具磨损断裂、机床振动、切削参数优化和表面质量的基础[6]，目前的研究中主要采用机械或者力学方法构建切削力模型。李士鹏等[7]研究了切削力和刀具挠曲变形的耦合关系，考虑刀具受力变形规律，构建了基于切削厚度迭代反馈的切削力预测模型。LIU等[8]提出了螺旋铣孔时域切削力模型，研究了切削力与主轴速度、切削深度及铣刀几何形状之间的关系。REY等[9]考虑螺旋铣孔切削机理和刀具几何形状，构建了基于瞬时切屑厚度的切削力模型，并通过螺旋铣
中国机械工程 2023年2期2023-02-17
- 基于均匀试验法的干湿铣削B65A-S材料切削力对比分析
善切削过程中的切削力。针对不同加工工况和被加工材料，切削液的润滑作用对切削力的改善效果不同[1]。以铣削加工B65A-S材料为研究对象，在不同切削参数条件下对有无采用切削液的切削力进行测试和分析，所得结论可为类似工况和材料加工提供数据参考，以减少切削液使用。2 试验原理及方案2.1 试验原理试验采用均匀设计法，利用均匀设计表得到切削速度、进给量和切削深度的三因素十三水平设计方案，并采用测力计得到不同参数条件下的切削力，利用回归分析方法对试验结果进行拟合，得
工具技术 2022年10期2023-01-17
- 切削参数对34CrNi3Mo高强度钢插铣加工切削力的影响
入研究高强度钢切削力时发现，插铣加工可以高效快速地切削工件材料，有效提高零件的加工效率。Sun C.等[3]在研究插铣加工时发现，减小刀具切削深度和改变接触面积可以避免产生顶刀现象。杨富伟[4]建立了30CrMnSiNi2A超高强度钢插铣模型，研究小切削宽度插铣切削参数对铣削力的影响，结果表明，每齿进给量和切削速度对铣削合力的影响较小，而径向切削宽度和插铣步距对其影响较大。崔立强[5]对铣削力仿真和刀具变形量进行了研究，得到插铣和侧铣工件的加工精度。丁悦等
工具技术 2022年8期2022-10-13
- 基于ABAQUS的TC11钛合金车削力仿真和参数优化
加工过程中存在切削力大、切削温度高以及刀具磨损严重等问题。结合某型军用盘类零件的车削过程，考虑具体加工条件和经济成本等问题，决定采用有限元法模拟加工环境。陶亮等[1]采用AdvantEdge软件，研究了基于二维模型的Inconel 718高温合金切削温度分布和工艺参数优化。马浩骞等[2]采用ABAQUS软件，基于二维模型研究了切削TC4钛合金过程中的力-热分布规律，并进行了参数优化。韩甲栋[3]研究了不同切削参数切削TC11钛合金材料时的表面粗糙度和刀具磨
工具技术 2022年7期2022-10-12
- 激光辅助高速微车削Cf/SiC陶瓷基复合材料切削力影响因素试验研究
M)相比在降低切削力、延长刀具寿命、提高加工质量和加工效率等方面展现出许多优势。目前的研究中，极少有利用激光辅助高速微切削技术对C/SiC陶瓷基复合材料进行研究，为此，开展此方向研究十分重要。在微切削过程中，很多因素会对工件最终的表面质量造成影响，其中切削力无疑是非常重要的一项。其大小受工件材料、切削参数、刀具参数等因素影响。切削力的大小对于切削热、刀具磨损和已加工表面质量都具有直接的影响。为此，优化加工参数来改善C/SiC陶瓷基复合材料激光辅助高速微切削
机床与液压 2022年8期2022-09-19
- 微织构PCBN刀具切削Cr12MoV冷作模具钢试验研究
同的织构参数对切削力和切削温度的影响规律，发现织构角度对切削力和切削温度影响显著，特别是当沟槽平行于切屑刃时，降温减摩的效果显著。徐明刚等在研究沟槽型微织构刀具切削性能时，在YG8刀具的前刀面上置入矩形截面的沟槽，沟槽宽度为100μm，间距100μm，深度为50μm，使用有限元仿真软件ABAQUS研究了微织构刀具在切削液流体动压射流工况下的切削性能。结果表明：在切削液和微织构双重作用下，工件的正应力和应变速率得到改善，刀具前刀面的应力分布得到改善，切削中的
中国设备工程 2022年17期2022-09-15
- 切削参数对316H 不锈钢切削力影响的仿真研究
个切削过程中，切削力对加工质量影响很大，因此有很多学者开展了对其切削力的研究。唐兵[7]通过切削加工实验，优化了不锈钢切削参数，为不锈钢切削效率的提高以及实际加工的优化提供了参考与指导。蔡权[8]等人通过车削316L 不锈钢，得到了切削参数对刀具磨损的影响。李云光[9-10]以不锈钢切削的理论与性能为研究方向，对于新型不锈钢的表面的加工特性给出了特定的分析模型，给出了研究不锈钢表面加工质量影响因素水平的正交试验设计方法。何耿煌[11]等阐述了国内外对于不锈
制造技术与机床 2022年6期2022-06-13
- 难加工材料加工切削力机理研究现状*
630001 切削力概述切削力是切削加工中的重要物理量,是衡量材料切削加工性的重要指标。切削力不但直接影响切削热,而且会对刀具破损、刀具磨损、零件加工精度、加工表面完整性产生影响。切削力还是计算切削功率,设计机床、工装夹具、刀具的重要依据。在切削过程中,切削力与切削热耦合,容易使零件变形过大,进而使零件报废。由此可见,对切削力进行研究很有必要,笔者介绍难加工材料加工切削力机理研究现状。2 难加工材料切削加工从切削角度分析,难加工材料可以分为高强轫类难加工材
机械制造 2022年5期2022-06-10
- 波刃立铣刀与标准立铣刀在加工45#钢时切削力的建模与对比分析
以在加工过程中切削力较小、 切削平稳、 减振性能较好、 切削效率及刀具的耐用度较高。由于波刃立铣刀的切削性能及切削特点， 在汽轮机零部件的粗加工工序得到广泛应用， 从建立波形刃刀具切削力的经验模型入手， 对波刃立铣刀与标准立铣刀的切削力进行对比分析。2 试验原理与试验方案2.1 试验原理整个试验利用均匀设计方法得出切削速度、切削进给和切削深度的三因素10 水平的均匀设计方案， 然后利用测力计得出各参数下的各切削分力。 对切削分力计算合力后利用回归分析方法对
东方汽轮机 2022年1期2022-04-13
- 中空薄壁铝合金结构件侧铣局部切削力研究
若加工过程中的切削力过大，可能会导致筋板的严重变形甚至撕裂等现象发生[3]，从而使得车身材料的承载能力变弱，对行车安全性造成了极大威胁.因此，对于中空薄壁铝合金结构件的加工过程而言，切削力的研究便显得尤为重要.对于中空薄壁结构件切削力的研究方法主要有切削试验法和有限元法.李春广[4]进行了中空薄壁结构件在不同刀具以及加工参数下的铣削试验研究，获得了铣刀在不同加工位置处，中空薄壁结构件在铣刀旋转周期内的整体切削力；王春[5]对中空薄壁结构件进行了不同切削参数
大连交通大学学报 2022年1期2022-02-19
- 基于J-C本构模型的2A12铝合金高速铣削特性研究
及工件变形均受切削力的影响.尤其在高速切削加工中,切削力对刀具的磨损、工件表面质量影响更大.因此，研究高速条件下切削参数和刀具角度对切削力的影响具有重要意义.对切削力的研究通常采用解析法[1-5]和实验法[6-7]，两种方法都需要大量的实验才可以得出力的模型参数,故材料成本和时间成本比较大.近年来随着ABAQUS、ADVANTADGE、ANSYS等有限元软件的发展，切削加工仿真[8-9]成为研究切削加工过程中切削力的一个重要手段.赵云峰、张言中等[10-1
兰州理工大学学报 2021年6期2022-01-04
- 基于AdvantEdge切削工艺参数及刀具几何参数对切削力影响研究
环境因素等都对切削力的改变有直接或间接的关系[4-7]。关于切削力的研究最开始是由Kienzle O[8]使用经验方法得出切削过程中产生的切削力，即将横截面面积和特定能量系数乘积来表示切削力。关于切削工艺参数和刀具几何参数时怎么影响切削力这个问题国内外学者一直在研究，而绝大多数学者是在研究高速切削下的影响，这其中对高速铣削的研究居多。关于硬质合金材料的刨刀，由于其切削时独特的切削方式限制了切削速度，并在回程时不切削，故而切削效率不是很高，但刨削所需的机床、
组合机床与自动化加工技术 2021年7期2021-08-02
- 刀具几何角度对高强度钢切削力影响的仿真研究
切削加工过程中切削力较大，由于切削力是机床、夹具设计和选用的重要参考依据[2-3]，是选择刀具时需要考虑的重要因素，因此，为合理选择机床和刀具，提高切削加工时的稳定性和改善工件表面质量，对高强度钢切削中切削力的研究具有重要意义。通过仿真研究切削力效率高、成本相对较低，近年来逐渐受到一些学者的关注。文献[4]通过DEFORM-3D仿真研究了合金钢30CrNiMo8在不同切削参数下的切削力变化情况。文献[5]基于正交试验建立了高强度钢H13铣削力和表面粗糙度的
机械设计与制造 2021年6期2021-06-27
- 高速铣削高强钢切削力分形特征的研究
速切削过程中，切削力直接影响刀具寿命和表面加工质量，是影响铣削加工的重要因素，且在切削机理中起重要作用[2]。目前大量研究通过模拟和实验，探寻切削参数、涂层材料、刀具参数等对切削力的影响，旨在预测及实现切削力更加稳定的加工过程。文献[3]分析了铣削参数对切削力的影响，进一步研究切削力对刀具寿命的影响；文献[4]分析了切削参数对铣削力分量的影响，并建立铣削力模型，实现了铣削力的预测和控制；文献[5]采用有限元仿真软件，研究了刀具几何参数对切削力的影响；文献[
机械设计与制造 2021年6期2021-06-27
- Ti-6Al-4V合金J-C本构参数对高速切削过程切削力的灵敏度分析*
有加工效率高、切削力和加工成本低、加工表面质量好等优点，使其在汽车工业、航空航天、模具制造、精密零件加工等方面得到了广泛的应用[1-3]。然而，塑性材料在高速切削加工过程中产生的锯齿形切屑伴随着切削力的周期性波动，会引起刀具寿命降低、加工表面质量下降等问题。目前，研究人员对高速切削锯齿形切屑形成过程中切削力、切削热、刀具磨损、被加工表面质量等进行了大量的研究[4-7]。在高速切削加工过程中刀具和切屑接触时间极短且接触区非常小，很难通过实验方法来获取高速切削
组合机床与自动化加工技术 2021年3期2021-03-26
- 两种刀具铣削淬硬不锈钢的切削力分析
锈钢切削过程中切削力大、切削温度高且刀具磨损严重，是一种典型的难加工材料。不锈钢的切削加工过程中切削力和锯齿形切屑对刀具寿命和已加工表面质量有很大的影响。对于易形成锯齿形切屑的材料，由于热塑性失稳导致的切屑变形集中、切屑呈节状和应变率强化等因素，速度对切削力的影响不会太明显。高速下切削力随着切削速度的增加会因材料的热软化而呈现下降的趋势。利用经验公式对金属切削加工过程中的切削力进行预测，式中的参数大小和正负代表了不同的物理意义。但考虑刀具磨损的切削力经验公
金属加工(冷加工) 2021年2期2021-03-01
- 碳纤维复合材料螺旋铣孔瞬时切削力系数识别
要方法，可靠的切削力定量预测是必不可少的.近些年，针对钛合金和碳纤维增强复合材料(CFRP)等难加工材料，开展了大量螺旋铣孔工艺技术研究[1-6]，研究热点集中于构建切削力模型.其中，切削力系数的识别问题尤为突出.铣削过程中，常利用机械或力学方法建立切削力模型，准确识别模型中的切削力系数非常关键[7].平均力系数方法根据所测量的平均切削力通过线性拟合的方法来识别力系数, 王博等采用平均力系数方法识别了球头铣刀多轴铣削加工的铣削力系数[8].热力耦合方法计算
东北大学学报（自然科学版） 2020年10期2020-10-19
- 大螺距多头梯形螺纹数控车削单因素影响研究
件本身的振动、切削力、刀具的磨损及车床本身的影响[1-3]，加工难度较大，成为如今企业生产大螺距多头梯形螺纹的瓶颈。目前大螺距多头螺纹的主要在普通车床和数控车床上加工，普通车床的优点是齿轮传动力矩大、刚性好、大切深、快开粗，可变超低速精加工，用锋利的高速钢白钢刀挤压工件表面，达到较理想表面质量；其缺点是劳动强度大、对操作技巧要求高、尺寸与配合精度差、产品互换性差、设备的运行刚度和稳定性差、加工效率低。数控车床加工相比普通车床具有自动化程度高、劳动强度小、尺
机械工程师 2020年4期2020-05-08
- 岩层钻孔过程中切削模型及影响因素分析
转动切削岩体的切削力是岩层钻孔研究的核心内容之一。关于切削破岩的机理及受力分析，国内外学者进行了大量的研究。徐小荷等[1]提出计算切削力的最大剪应力模型，认为切削时破碎面遵守莫尔-库仑强度理论；Evans[2]通过观察楔形截齿切入岩体中的破坏形态，提出一种按最大拉应力计算切削力的方法；Merchant等[3]针对弹塑性材料切削，提出一种半经验模型，假设剪切破裂面是沿齿尖到岩石表面的一条直线，实验表明该模型适用于煤炭和湿白垩石的切削；胡忠举等[4]实验研究了
矿业安全与环保 2020年1期2020-03-18
- 基于自由曲面类零件的球头立铣刀切削力建模
具和工件之间的切削力直接影响切削热的产生、刀具的磨损及表面质量.因此研究切削力的产生机理，并建立切削力预测模型，进而掌握切削力的变化规律对切削加工中的刀具、夹具选择以及工艺参数优化可以起到一定的指导作用.为了建立切削力模型，研究参数对切削力的影响规律，国内外学者进行了大量的研究工作.Lee等[1-2]通过一系列正交切削实验测得了切削过程中的剪切屈服应力、前刀面上的平均摩擦力系数以及剪切角等参数，采用经典的斜角切削变换方法得到了球头立铣刀切削刃上切削力的分布
北京交通大学学报 2019年4期2019-10-17
- 微铣削切削力的解析模型分析*
微铣削。微铣削切削力的建模和预测对微铣削加工有重要意义，准确有效的切削力模型可以为加工提供参考，对避免刀具断裂和减轻刀具磨损有重要意义。微铣削切削力的解析建模大多是通过刀具瞬时切削体积来计算切削力的。Bao等[2]建立了刀具切削刃的运动轨迹，通过相邻两条轨迹的距离来计算瞬时切削厚度，然后计算瞬时切削力的大小。Bissacco等[3]考虑微铣削的尺寸效应切削力模型，该模型根据最小切厚和刀刃半径的比值修正了切屑的等效滑移面。张琢等[4]通过有限元方法，通过JC
组合机床与自动化加工技术 2019年9期2019-09-18
- 筒钻单齿切削岩石的力学特性研究
研究筒钻单齿的切削力特性，为钻机切削参数的合理选择提供了参考依据，并为钻机的结构设计奠定了基础。切削力是指筒钻单齿在切削岩石的过程中受到的岩石反作用力。随着计算机技术的不断发展，计算机仿真技术也越来越成熟，该方法既省时省力，又能获得准确的仿真结果。目前，国内外研究人员使用计算机仿真技术对刀具切削岩石进行了大量的研究。文献[1]利用有限元软件仿真分析了齿前角对扩孔器单齿主切削力的影响规律。文献[2]建立单个PDC切削齿受力模型，对PDC单齿的切削效率进行了分
制造业自动化 2019年7期2019-07-26
- CFRP铣削有限元模型建立及切削力仿真分析
铣削加工过程中切削力与工艺参数之间的映射关系，建立CFRP铣削加工有限元仿真模型并对切削力进行分析。基于ABAQUS软件通过定义材料属性、材料失效模型、纤维铺层数和纤维方向建立了CFRP铣削加工二维有限元仿真模型，并对该模型进行了实验验证。基于该模型，分析了切削力与纤维方向角、铣削速度、每齿进给量和刀具前角等工艺参数之间的映射关系。仿真结果表明：纤维方向角从0°增大到90°，切削力呈现降低趋势，而纤维方向角从90°增大到180°，切削力呈现增大趋势。随着切
宇航材料工艺 2019年3期2019-07-23
- 基于AdvantEdge FEM的Ti6242钛合金切削力仿真与试验研究
重[3,4]。切削力的大小对刀具磨损有重要影响[5]，本文进行Ti6242钛合金的车削仿真并进行试验验证，研究切削Ti6242过程中切削速度、进给量、切削深度对切削力的影响，从而为研究切削Ti6242的刀具磨损、提高其加工效率提供理论依据。1 有限元模型的建立1.1 材料特性钛合金Ti6242材料的组成为Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo，是一种可在500 ℃左右使用的一种近α 型高温钛合金。其主要性能指标如表1所示。表1 Ti6242的主要性能指标1.
制造业自动化 2019年4期2019-05-05
- 用于高速车床刀塔和切削力测力仪的实验装置
71003)“切削力测量”不仅是机械类专业基础课“机械制造技术基础”的重要实验之一,而且是研究新型材料切削加工性的重要实验方式之一。为了验证切削过程中切削力随切削用量变化的规律,各高校基本上都开设了切削力测量实验。彭军强等[1]探索了传统的“切削力测量实验”的开设方法。狄宝晶等[2]尝试利用计算机等辅助手段建立切削力与切削用量的经验公式。郭文斌等[3]探索了切削力、表面粗糙度、刀具磨损等切削要素一体化测量方法。呼烨等[4]利用位移传感器和八角环测力仪设计了
实验技术与管理 2018年8期2018-09-04
- 基于ABAQUS的倒棱参数与切削力关系的研究*
。但该方式会对切削力造成较大影响，从而产生加工精度降低、刀具磨损加剧等不利现象，因此研究倒棱参数对切削力的影响规律应该引起足够的重视。目前，PCBN刀具倒棱参数对切削力影响的研究较少，国内外研究主要集中在切削用量、切削方式以及材料硬度等对切削力的影响方面。Kurt A等通过球墨铸铁干切削试验研究了切削用量对切削力、刀具磨损等的影响[2]。Ng E G等利用FORGE 2软件模拟了AISI H13钢的正交切削过程，研究了切削速度对切削力、切削温度等的影响，并
组合机床与自动化加工技术 2018年8期2018-08-29
- 基于数控系统二次开发平台的切削力测量系统研究*
53)0 引言切削力是机床加工中的重要参数，其对于加工质量、加工效率、刀具寿命等有着直接的影响。同时，切削力是机床加工功率计算、切削参数制定、刀具选择等的指导。因此，开展切屑力研究，分析机床加工过程中切削力变化与各切削参数的关系，对于提升机床整体性能具有重要的意义。切削力的测量可分为直接测量、间接测量。切削力直接测量是将压电元件、光纤、加速度、位移探针等传感器加装到刀具或工装系统中，并对输出信息进行滤波、放大、整流等，实现切削力的直接观测；切削力间接测量是
组合机床与自动化加工技术 2018年8期2018-08-29
- 基于切削力的不锈钢切削参数优化研究
要因素对不锈钢切削力的影响规律，从而探寻和优化切削参数[2]。2 试验方法本试验所用材料为日标SUS316不锈其机械性能及化学成分请见表1与表2。本实验所使用机床为沈阳优尼斯智能装备有限公司生产的2017款i5M1.4型立式加工中心，刀具采用山特维克钨金立铣刀规格为φ6×50，采用瑞士Kistler测力仪。具体实验方法参见图1。表1 SUS316不锈钢机械性能表2 SUS316不锈钢化学成分加工参数范围设定，主轴转速S=2000r/min～15000r/m
信息记录材料 2018年8期2018-07-05
- 车削SiCp/Al复合材料切削力预测模型研究
获得较为准确的切削力,本文研究了切削力的理论模型,并利用此模型对SiCp/Al复合材料的切削力进行初期预测,为刀具选择、夹紧力确定等提供参考依据.对于切削力预测的研究主要集中在3个方面:① 建立切削力理论模型,进行切削力分析和计算[1-2];② 建立经验公式,进行切削力预测[3-4];③ 通过人工智能等手段预测切削力[5].区别于传统的连续性材料,SiCp/Al复合材料切削力的研究必须要考虑SiC颗粒物的影响,而建立SiCp/Al复合材料切削力理论模型是准
中国工程机械学报 2018年3期2018-07-05
- 圆柱平底螺旋立铣刀动态切削力仿真与应用*
响加工精度，而切削力是影响加工变形的重要因素，因此在铝合金的加工过程中对切削力的控制和预测显得格外重要。7075铝合金是航空领域中应用的重要铝合金材料之一，进行7075铝合金切削加工切削力建模对切削力的预测和变形控制具有重要意义。目前，国产数控机床或加工中心用刀具在切削性能、耐用度等方面与国外同类产品相比有一定差距，其原因除刀具材料外，刀具设计理论方面的研究也非常重要。以数控铣削加工中广泛应用的平底螺旋立铣刀为例，在国内外研究基础上，建立螺旋立铣刀的动态切
制造技术与机床 2018年4期2018-06-02
- 车削加工过程中切削力的试验研究
车削加工过程中切削力的试验研究魏效玲,侯自敬（河北工程大学 机械与装备工程学院，河北 邯郸 056038）运用DEFORM仿真软件对金属切削过程进行仿真实验，以金刚石为切削刀具，AISI52100淬硬钢为工件材料，采用正交仿真实验分析切削速度、进给量、切削深度对切削力的影响规律，并给出实验范围内的最优加工参数组合，当切削速度vc=120 m/min、进给量f=0.10 mm/r、切削深度为时ap=0.1 mm，切削力达到最小。最后运用回归分析方法建立切削力
河北工程大学学报(自然科学版) 2017年3期2017-10-24
- 高速车削淬硬轴承钢切削力试验研究
车削淬硬轴承钢切削力试验研究李素燕1， 王冠中2， 韩志民1(1.黑龙江科技大学 工程训练与基础实验中心， 黑龙江 哈尔滨 150022; 2.黑龙江科技大学 教务处， 黑龙江 哈尔滨 150022)采用正交试验，并结合基于试验结果的经验模型，研究了PCBN刀具高速车削淬硬轴承钢的切削力及其变化规律，且对径向切削力模型进行了试验验证。结果表明,影响轴向力的主次因素为切削速度、背吃刀量和进给量；影响径向力、切向力和切削合力的主次因素为背吃刀量、进给量和切削速
长春工业大学学报 2017年3期2017-07-19
- 高速切削GCr15切削力的仿真与实验研究*
切削GCr15切削力的仿真与实验研究*邱慧1，班新星2，纪莲清3，王明义3(1. 郑州科技学院 机械工程学院,郑州450064; 2. 西安交通大学 机械工程学院,西安710049; 3.郑州轻工业学院 机电工程学院,郑州450002)应用Deform-3D软件建立刀具-工件三维有限元模型，研究了PCBN刀具高速切削GCr15淬硬钢的切削机理，得出不同切削参数下切削力的变化规律，通过对模拟结果进行分析获得了最优切削参数。在最优切削参数下进行切削实验，结果发
组合机床与自动化加工技术 2016年4期2016-10-29
- CVD涂层刀具高速铣削大理石切削力研究*
高速铣削大理石切削力研究*闫海鹏吴玉厚宗宇鹏(沈阳建筑大学机械工程学院，辽宁 沈阳 110168)选定切削参数(切削速度、进给速度、切削深度)设计正交试验，进行CVD氮化钛涂层刀具高速铣削大理石切削力试验，利用测力仪测出各组试验的切削力信号图，分析信号图特征得出切削力值，并记录各组切削力试验结果。分析单一切削参数(切削速度、进给速度，切削深度)对切削力变化的影响规律。采用最小二乘法原理对切削力经验公式回归系数进行参数估计，并对经验公式进行相关性检验，检验结
制造技术与机床 2016年3期2016-08-31
- “切削力确立与经验公式建立”计算机辅助实验教学
10064）“切削力确立与经验公式建立”计算机辅助实验教学狄宝晶（长安大学 工程机械学院，西安 710064）根据笔者多年的教学经验，打破传统教学模式，总结并建立了“切削力确立与经验公式建立”的计算机辅助实验教学。切削力测量与经验公式的建立是大学机械制造专业金属切削原理课的重要内容，也是本专业学生认识和处理复杂抽象切削机理的重要环节，实用性很强。该课采用计算机辅助教学后，有效改变了以往采取的数据处理方法繁琐且准确性差，数据分析不直观，学生对复杂、抽象的教学
现代制造技术与装备 2016年7期2016-03-02
- 铣削建模中多种切削力模型的分析比较＊
导和工艺优化。切削力模型的选择与确定是铣削过程动力学仿真的基础。目前，线性切削力模型是使用最为广泛的一种，该模型中的六个切削力系数被视为与切削参数无关的固定常数［1］。线性切削力模型已被应用于各种铣刀的切削力建模及颤振稳定域仿真，并在实际中得到较好的验证［1，2］。ALTINTAS将该模型应用于平底立铣刀、球头刀与镶片刀等刀具的铣削动力学建模，切削力及颤振稳定域 预 测 与 实 验 吻 合 较 好［1］。INSPERGER［3］和DING［4］进一步完善了
振动工程学报 2015年1期2015-12-14
- 透平叶片变切削力加工参数研究*
3）透平叶片变切削力加工参数研究*邓宇锋（江苏信息职业技术学院机电工程系，无锡 214153）文章分析了透平叶片的刚性特点和其在切削力的作用下的变形情况，得出各位置的力与变形的拟合关系。然后，根据各区域给定的叶片变形量的控制要求，得出各个区域合理的切削力。最后将切削力要求体现在变切削参数中，为透平叶片的变切削参数加工提供了理论依据。研究结果表明了将变切削参数加工应用于透平叶片的切削加工中有效的提高了其加工精度。透平叶片；变形；切削参数0 引言由于透平叶片不
组合机床与自动化加工技术 2015年2期2015-11-02
- 基于特征的飞机复杂结构件切削力快速预测与评价方法
飞机复杂结构件切削力快速预测与评价方法周鑫李迎光刘浩刘长青南京航空航天大学，南京，210016提出了基于特征的飞机复杂结构件切削力预测方法，重点解决侧铣切削力预测的问题。基于特征表达工件局部形状、尺寸以及切削参数等信息，为切削力预测提供充分的支撑；采用解析法构建切削力模型，并通过实验获取相关系数；基于商业CAM软件平台开发并实施了所提出的方法。切削实验结果表明，基于特征的切削力预测平均误差为8.73%，在CAM平台上可实现飞机结构件单个指定特征的侧铣切削力
中国机械工程 2015年7期2015-10-28
- 锯齿形切屑对切削力影响试验研究
成锯齿形切屑对切削力影响试验研究■大连理工大学机械工程学院 （辽宁 116024） 刘文静 高 毅 王敏杰 魏兆成摘要：高速切削容易产生锯齿形切屑，而当前切削力理论研究还仅以带状切屑为基础，尚未涉及锯齿形切屑的问题。通过对不锈钢材料进行切削试验，研究分析了锯齿形切屑对切削力的影响规律。试验结果表明，随着切削速度增加，切屑形态由带状切屑向锯齿形切屑转化。切削力在低速时稍有增大，随着切削速度增加而快速减小。在锯齿形切屑形成的临界点处，切削力下降趋势有明显的突变
金属加工(冷加工) 2015年10期2015-02-19
- 精密成形铣齿主支撑位置切削力信号分析*
［1-2］。而切削力是加工过程中刀具为克服对工件和切屑的挤压和摩擦而产生的力，是将机床、刀具、工件和夹具联系起来的最直接的纽带和评价依据［3-4］。切削力的大小决定了切削过程中所消耗的功率和加工工艺系统的变形，直接影响切削热的产生，并进一步影响刀具的磨损、破损、刀具耐用度等，进而决定着加工精度和表面质量［5-7］。相对稳定的切削力对于降低刀具的磨损及提高加工零件表面质量非常重要［8-9］。为了获得切削力信号，有电流法，变形法等手段。切削力传感器的灵敏度可以
组合机床与自动化加工技术 2014年3期2014-06-29
- YBM251 车削TC4 钛合金切削力与刀具磨损的试验分析*
5种切削速度下切削力和刀具磨损以及其关系进行试验性研究。1 切削试验1.1 试验条件试验使用CAK6150 数控车床，采用株洲钻石刀具厂生产的机夹式外圆车刀，刀片型号为CNMG432，牌号为YBM251，配套刀杆MCLNR2525M12，前角γ0=6°，后角α0=7°，主偏角kr=95°，副偏角k'r=4°，刃倾角λs=-5.5°，副后角α'0=7°，刀具圆弧半径r=0.8 mm。试验采用瑞士KISTLER9257B 测力仪，通过数据采集卡采集数据，使用日
制造技术与机床 2014年5期2014-04-27
- 基于BP网络的非圆截面切削力补偿情况的研究
网络的非圆截面切削力补偿情况的研究刘杰辉，李肖妍，武杰(河北工程大学机电学院，河北邯郸 056038)非圆截面车削加工过程中，切削力的补偿情况辨识是非常重要的。通过对非圆截面零件加工过程中切削力的测量及记录，采用BP网络模型，通过对切削力的分析和计算机系统对切削力数据进行的相关处理进而确定该过程中动态切削力的补偿情况，为切削力补偿情况辨识提供方法与依据。非圆截面;切削力;BP网络模型;补偿在现代机械设备生产中，非圆截面零件的地位越来越重要。机械加工过程中为
机床与液压 2014年9期2014-03-09
- 基于刀具磨损和切屑形成对切削Ti6Al4V的切削力特性研究*
与刀具磨损以及切削力具有相关性［1－2］。切削力信号是对加工过程信息的敏感载体，切削力信号作为切削加工中的过程参量，它是包含了切削参数、刀具的状态、切屑形成、切削振动和机床系统等融合的一个信息体。切削力包括两部分:一是切削力的静态分量，也就是切削力的平均值，它是切削变形所必需的力;二是切削力的动态分量，它表现为围绕切削力的平均力上下波动［3］。切削力静、动态分量与刀具磨损具有明显的相关性，Choudhury等人采用切削力比进行刀具磨损预测［4］。Remad
制造技术与机床 2011年8期2011-09-26
- 正交微切削中切削力预测模型研究*
研究者的关注.切削力研究可以用来监测刀具状态和预测刀具磨损,表征切削过程及计算流动应力等.对微切削切削力的深刻理解是研究微切削过程的基础.应变梯度理论已成功的解释了微扭转、微压痕、复合材料增强实验中的尺度效应.Kai Liu用Abaqus软件仿真了铝A l5083-H 116的微切削过程,在定义材料时应用了泰勒非局部塑性理论,考虑了材料的应变梯度效应,认为考虑材料的应变梯度效应能更好地表示切削过程中的尺度效应[1].因为微切削的切削用量在微米级,接近于材料
武汉理工大学学报（交通科学与工程版） 2010年1期2010-12-01