制件
- 对连续光固化面成型工艺参数与成型精度的关系研究
结果具体筛选影响制件成型精度的主要因素，再通过工艺实验对参数进行优化。1 成型精度影响因素分析连续面成型的实际成型过程包括：①已固化树脂形成的制件随着成型平台的运动，与树脂槽底部成型区域形成空隙；②四周的树脂迅速流入，填补成型区域；③光源连续投影制件截面的特征图像，光敏树脂接收到的能量逐渐累积，新补充至成型区域的树脂发生固化。该过程在制件成型过程中不断重复，直至整个制件的成型完成。在树脂固化的同时打印台沿Z向连续运动，成型区域出现短暂的树脂缺失现象，需要四
科学与信息化 2023年19期2023-11-12
- 超声辅助注射成形碳纤维增强聚丙烯制件性能研究
生产效率高,成形制件尺寸精密、结构与形状复杂之优势,在聚合物材料成形加工领域获得广泛应用[1-3]。然而,实际应用研究表明,受成形工艺条件等多种因素影响,注射成形制件的力学性能远未达到按材料自身理论计算所具有的强度[4],因而无法满足不同工业领域对高性能注射制件的应用需求。为此,研究人员从材料性能及成形工艺条件等方面,采用多种方法进行了广泛的研究,并取得了积极的进展,如在聚合物材料中添加各种纤维或在注射成形过程中施加不同振动场等方法都取得了较好的效果。其中
中国机械工程 2023年16期2023-09-06
- 烤箱外壳模具设计
28403）1 制件结构分析烤箱外壳如图1所示，外形尺寸为532 mm×305 mm×34 mm，材料为冷轧钢板，料厚为0.6 mm。制件口部有一整圈向内翻边且向内倾斜的结构，翻边圆角为R1.5 mm，斜角为60°，斜边长度为4.0 mm。制件上有10个φ4 mm的小孔，其中表面有4个，一个侧面有4个，另一个侧面有2个。制件三维结构如图2所示。图1 烤箱外壳二维结构图2 烤箱外壳三维结构制件口部向内翻边的材料不能间断，是在拉深后再用1副模具对其口部材料进行
模具工业 2023年2期2023-03-10
- 油箱支架冲压工艺优化
常多，各个部位的制件，根据尺寸大小和结构特点不同，冲压工艺也不尽相同。四门两盖、侧围、地板、前围板等大型制件会采用多机串联机器人搬运模式进行自动化生产；A、B、C柱、横梁等梁类制件会采用多工位组合单机自动化生产模式提高生产效率；除了以上中大型制件，还有很多小制件，这些小冲压件中部分可以通过连续模冲压提高生产效率。但还有部分小制件形状怪异，冲压角度变化大，且制件尺寸较小，不便于利用各种机构来实现工序的复合，只能通过单工序工艺实现，导致冲压工序一般比较长，生产
模具制造 2022年8期2022-09-25
- 提高开口拉伸成形性的模具设计方案
言大批量生产车身制件时，使用更少的材料，更低的成本，生产出稳定合格的制件是生产企业追求的目标，单个制件微量的材料利用率提升，便可在大批量生产中起到大幅度降低制造成本的效果。在冲压工艺设计中，开口拉伸是节省材料的有效手段，但随之而来的是对制件成形性产生了消极影响，往往采用该工艺生产的制件易出现起皱、回弹、刚度差、表面质量不好的情况。在材料尺寸不变，依旧使用开口拉伸工艺的情况下，对模具做以特殊压料结构，实现提高成形性的效果，规避一系列制件缺陷的发生。2 开口拉
模具制造 2022年7期2022-08-29
- 超临界微发泡模内反压成型对PP复合材料力学性能的影响
生相分离，在注塑制件内部形成泡孔，成核，并且迅速长大，当熔体冷却后，制件内部就形成了大量平均直径在1～100 μm的微孔分布形态。微发泡产品的微孔分布改变了制件内部的应力状态，从而影响制件的力学性能。微发泡制件因此具有质量轻、耐冲击、变形小等优点，可以在材料轻量化要求比较高的工业领域得到充分的应用［1-3］。由于微发泡材料内部存在大量微孔，韧性高于普通制件，但是拉伸强度会低于普通制件。研究发现［4-5］，相同密度的微发泡制件，微孔越小，分布越均匀，可以显著
合成树脂及塑料 2022年4期2022-08-04
- 浅析纵梁冲压模具自动化设计
、地板类等大中型制件目前已基本实现自动化生产，但相对复杂、细长的纵梁类冲压件还未普及自动化生产。对于纵梁类冲压件自动化生产，需解决制件的定位稳定性、制件感应问题、制件卡在下模、废料排出困难等问题。介绍了某车型后纵梁冲压工艺及自动化生产的模具结构，对纵梁类冲压件自动化生产问题提出了解决方案，满足了串联线机器手抓取自动化生产要求。2 制件结构分析某车型后纵梁如图1所示，材质为B280VK，料厚为1.5mm，外形尺寸为1,660×152×142mm 顶面两个面之
模具制造 2022年6期2022-07-26
- 冲压顶盖组合式工装应用方案
下简称顶盖外板）制件为例进行说明，在冲压生产过程中，制件天窗口废料尺寸一般在1.3×0.8m 左右，尺寸较大且形状基本为平面，可以二次利用，但受限于废料收集及空工位支架无法通用等问题，导致天窗口废料无法二次利用，仅能切碎处理，造成材料利用率低，经济效益降低。本文旨在设计开发一种通用型组合式工装，应用于自动化冲压生产线，实现冲压件生产和废料收集同步进行。通过设计一种组合式空工位及多用途收集工装筐，进而达到同步生产制件和收集废料的目的，提高板料的材料利用率及经
模具制造 2022年6期2022-07-26
- 汽车发动机盖包边模的调试方法研究
汽车上两个或多个制件连接到一起的工艺，其中，包边模由于生产过程中采用一次动作完成对制件的定位、压料、预包边和包边，其上下模还可对制件进行几何形状的校正，这种工艺设备的生产效率，制件品质，稳定性，与其他包边工艺设备相比具有明显的优势，在国内汽车厂家中运用的较广泛。由于这种工艺方法引进于日本，在每个车型中，所需的量又不是很大，所以国内对这种模具的生产调试经验比较少。通过总结最近这几年对相关项目的包边模的调试经验总结，以最具代表性的汽车发动机盖为实例，介绍这个制
模具制造 2022年6期2022-07-26
- 冲压模具自动化吸盘设计研讨
动化设备，以提升制件生产效率，满足整车生产需求。在冲压自动化生产中，冲压件在模具工序间的传递离不开自动化吸盘的大规模应用。2 吸盘工作原理真空吸盘采用了真空原理，首先通过设备在吸盘内部制造一个真空环境（这就需要吸盘具备良好的密封性能以及制件吸取部位的弧度），与此同时，吸盘外侧仍处于大气压环境中，压力未发生变化，吸盘外侧的压力明显高于吸盘内部，产生压力差。由于吸盘内部压力低于外部，压力差出现的压力便由外向内，吸盘对制件形成吸附。如图1、图2所示。图1 真空吸
模具制造 2022年5期2022-06-27
- 30CrMnSiA焊接件的热表处理控制
控制不到位而导致制件出现故障，结合多年生产实际，本文对30CrMnSiA焊接件的热表处理控制作出了规定。1 30CrMnSiA材料1.1 化学成分30CrMnSiA材料化学成分见表1。表1 30CrMnSiA材料化学成分(质量分数，%)1.2 焊接性分析通常焊接热影响区的淬硬及冷裂纹倾向与钢种的化学成分是相关的，常用化学成分间接地评估钢材冷裂纹的敏感性[1]。碳当量法是最常用的估算方法，即把钢中合金元素(包括碳)的含量按其作用换算成碳的相当含量。根据国际焊
热处理技术与装备 2022年1期2022-06-27
- 前支架多工位级进模设计
支撑、定位作用，制件结构包含折弯、拉伸、小孔冲裁等结构，由于其折弯较多，导致折弯上的结构尺寸不稳定，故掌握好折弯尺寸是整个制件尺寸合格的必要条件。2 制件工艺性分析图1为前支架的制件图，材料为SECC料厚t=0.8mm，制件折弯多，折弯上有拉伸、翻边、冲裁等多种结构，其中外形部分形状尺寸要求严格，公差为±0.05mm。该制件形状较为复杂、且作为电子产品的结构件外形精度高、产量大，为满足多种条件，采用级进模的生产模式。图1 制件图3 排样设计（1）展开图为排
模具制造 2022年4期2022-05-27
- 电器推动片级进模设计
50009）1 制件分析1.1 制件结构分析图1所示为公司某型号电器的推动片制件，材料是0.8mm厚的不锈钢带。该推动片制件结构主要有两部分组装，一个是U型弯曲部分，其口部尺寸要求较高，后续产品组装轴；另外一个就是卷圆部分，尺寸要求较高，对应装配转轴零件，制件不能扭曲变形，否则无法装配。因此选择合适的冲压方式尤其关键。受制件结构的限制，很明显，该制件不适合采用复合模加工。可以选择的冲压模具有单工序模和级进模。如果采用单工序模加工，至少需要4副模具才能完成制
模具制造 2022年4期2022-05-27
- Type-C外壳成形工艺及级进模设计
在使用过程中如果制件缝隙制造不良会由于制件使用中的重复插、拔而产生制件接口变形从而导致无法使用，所以对制件制造有非常高的要求。本文采用先进精密冲压模具技术以及精巧的设计，可很好的成形出满足要求的接口，从而保护Type-C制件接口和与其对配设备的安全使用。2 制件结构及工艺分析Type-C接口零件图如图1所示，材料不锈钢,材料厚0.30mm，超大批量生产。制件要求：①一级外观件，外观要求不能任何有划痕、压伤、色差、油污等；②为保证制件数据传输效果良好，要求接
模具制造 2022年3期2022-04-20
- 种树机脚轮支架多工位级进模设计＊
架如图1所示，该制件材料为08F，具有较好的可塑性，此外该类型的材料在韧性上相对较好，在特定的条件下，较为容易发生变形。所以，在加工的时候能够适用于热冲、拉伸、弯曲以及冷冲等各种不同类型的加工方式。由于制件为中心对称，为了提高生产效率，设计一副可同时完成冲孔、落料和弯曲工序的级进模。2 制件工艺分析在冲压模具中，冲裁加工的工艺主要包含形态、构造、公差、大小等方面。通过图1的制件图，可以得出该种树机脚轮支架制件的在结构尺寸上与常见的制件大小相似，在形态上呈现
模具制造 2022年3期2022-04-20
- U形件弯曲整形模设计
9）1 引言随着制件小型化和精细化的发展，零件结构越来越复杂，相应的，零件加工工艺性越来越难，这对U形件加工带来了一定的挑战。本文就公司JXB18-2型号上U形件的弯曲整形模设计，探讨了小尺寸U形件弯曲难题，并结合经验，提出采用弯曲整形模结构，一次完成该U形件的加工，并引入转动轮机构及浮动推块弹簧结构保证了U形件的弯曲压痕和尺寸一致性。2 U形件成形工艺分析及弯曲难点分析2.1 U形件成形工艺性分析图1所示为该U形件的零件图，材料锡青铜QSn4-3，Y状态
模具制造 2022年2期2022-03-25
- 熔体温度对注射成型热塑性聚氨酯制件残余应力及外形精度的影响
大厚度及复杂结构制件的一体化成型，已逐渐在TPU中间层的制备上取得应用。然而注射成型是一种包含剪切流场和梯度温度场等多物理场作用的成型过程，容易引发残余应力[7-9]。残余应力会影响TPU注射成型制件的尺寸精度、光学性能以及界面粘接性能，最终影响层合结构透明件的使用。在传统的热塑性透明树脂注射成型领域中，国内外学者对残余应力产生的原因及控制手段开展了广泛的研究。韩健等[10]发现注射成型工艺中的保压压力和熔体温度对制件残余应力的分布有明显影响，并发现熔接痕
材料工程 2022年3期2022-03-20
- 屏蔽罩级进模设计与制造
件生产成本。2 制件工艺分析图1是屏蔽罩制件图及展开图，材料是镀锌板，厚度0.6mm。该制件尺寸不大，生产批量大，宜采用级进模生产。该制件对弯曲半径没作要求，考虑到材料塑性较好，为减少弯曲回弹，取内侧弯曲半径R0.2mm。毛坯按制件的中性层展开，尖角处取过渡圆角R0.2mm。该制件四周都要折弯，且折弯高度不一致。为保证制件各折弯边同时卸料，卸料块上需增加厚度为折弯边的高度差的垫块对折弯高度小的折弯边卸料。折弯时为防止卸料块压住材料，影响折弯成型，卸料块边缘
模具制造 2021年12期2022-01-25
- 汽车覆盖件翼子板全型面回弹补偿方法应用研究
得高质量、稳定的制件，不是一件容易的事。目前，由于覆盖件设计制造的特殊性，汽车模具行业普遍认同利用CAE仿真模拟进行回弹补偿，可以减少后期由于回弹原因造成的模具反复修改的工作量[1]。借助Autoform软件进行冲压仿真分析，完成回弹补偿方案的验证，并且指导现场模具制造，取得相对满意的结果。2 冷冲压模具开发基本流程及回弹补偿的重要性冷冲压模具开发基本流程如图1所示。图1 模具开发基本流程近几年，汽车行业快速发展，消费者对于汽车品质的的要求越来越高，所以对
模具制造 2021年11期2021-12-22
- 汽车前保险杠横梁成形工艺优化及回弹控制研究＊
汽车前保险杠横梁制件为研究对象，分析了制件的结构和成形工艺性；利用板料成形模拟软件Dynaform对制件的冲压成形过程进行了全工序及回弹仿真分析；以成形性、减薄率和回弹量为优化目标，对制件主要的冲压成形工艺参数进行了正交试验优化设计，得出了成形性好、减薄率最小、回弹量最小的一组最佳工艺参数组合；将工艺参数优化后的制件样件通过Geomagic软件与制件设计数字模型进行对比分析，以验证工艺参数优化的正确性及工艺控制法控制回弹的有效性，为解决同类别双相高强度钢制
模具制造 2021年11期2021-12-22
- 浅析SUV顶盖后部上翻边压料芯结构改进
配所以顶盖后部的制件质量和尺寸精度对车身质量有较大影响。2 常见的SUV顶盖后部前工艺方案（1）某SUV车型顶盖后部工艺方案如图1所示。由拉伸、侧整形、修边侧修边冲孔、上翻边整形4工序完成。（2）该方案侧整形区域工艺要点如图2所示。图2 SUV顶盖后部工艺要点a.后部中间区域，根据以往经验，侧整形后轮廓会缩小1mm左右；所以中间区域过拉伸一般延伸1.5～2mm，到两端过渡到0，侧整形时中间区域轮廓会补偿1mm左右（参考值）。b.拉伸数据尽量接近制件数据，减
模具制造 2021年10期2021-11-20
- 连续玻纤增强聚丙烯正交单向层合板热冲压成形工艺
作用，极大提高了制件强度[3]。树脂基体按照其性质则可以分为热固性树脂和热塑性树脂[4]。其中，热固性树脂基复合材料存在如预浸料存储成本高、成型周期长、难以回收等缺点[5]，而连续纤维增强热塑性树脂基复合材料的韧性优于热固性复合材料，同时具有加工成型周期短、制造成本低，特别是其可回收利用的优点[6]，使其成为了国内外学者们研究的热点。目前，连续纤维增强热塑性复合材料的复杂制件的成型方式有缠绕成型、拉挤成型、真空模塑成型和模压成型等。热冲压工艺具有一次成形、
工程塑料应用 2021年8期2021-08-23
- 车门内板质量控制研究
是汽车车身的关键制件之一。本文主要针对试制阶段车门内板拉伸缺陷、回弹、切边线精度、单件测量、制件包装等方面试制过程进行阐述，从而对影响车门内板质量因素控制进行研究。2 制件模型图1所示为某车型左侧前后车门内板三维模型，制件尺寸1,085×810×160mm，料厚0.7mm，在试制阶段前后车门内板模具设计可以单件制作或左右件合模（左右前车门内板货左右后车门内板）制造，一般由拉伸和整形二道工序完成（不含激光切割工序）。图1 左右前后车门内板3 影响车门内板质量
模具制造 2021年5期2021-08-12
- 不同分模线位置对尾端板成形性的影响
分模线的设计对于制件成形性至关重要，不合理的分模线位置，会使成形不充分，从而导致修边后制件严重回弹，进而影响制件尺寸，所以，分模线的设计方式决定了冲压工艺的成败。有幸在实际生产中见证了两个造型基本一致的尾端板制件采用了不同的设计工艺，现把理论与实践结合，来阐述分模线位置对制件尺寸的影响。2 制件及工艺介绍图1所示为两个极为相似的尾端板，该样式也是汽车尾端板的常见形状，即中部阶梯式凸起型面，周边较大区域平板型面，半封口式制件造型，材料较薄，一般为0.65mm
模具制造 2021年6期2021-08-06
- 某车型制件托架拼板“毛毛虫”国产化模具的研究和工艺分析
好的车型之一。而制件托架拼板“REINF_RF_PNL_RR_SD”是汽车中搭接件，但制件形状是极其复杂，如图1所示。制件形状是非常复杂的，无法按照普通制件，落料→成形→冲孔切边及翻边工艺方式完成。经过CAE分析，必须按照全新的思路设计，对这种“毛毛虫”制件的成形工艺进行探讨和分析。2 制件成形工艺分析及现实生产重要性分析制件如图1所示，材料为DC05，厚度0.8mm。按图1所示制件中，此制件异型大曲度制件的四周切边是此次制件成形的最大问题，对于现实中很多
模具制造 2021年4期2021-06-07
- 汽车梁类制件三序工艺设计研究
要针对下车身横梁制件进行分析，阐述其三序工艺设计，可为后期类似制件工艺、结构设计提供参考。某车型横梁类制件，其零件图如图1 所示。材质为双相高强度冷轧钢板HC340/590DP，钢的显微组织为铁素体和马氏体。具有较低的屈强比和较高的加工硬化性能，在同等屈服强度水平下，相对于高强度低合金钢而言具有更高的强度，是结构类零件首选材料之一。零件的厚度为0.8mm，外形尺寸为685mm×135mm×40mm。图1 制件形状及外形尺寸通过观察可以发现，该横梁制件尺寸中
锻造与冲压 2021年10期2021-05-27
- 散热器面板拉深模设计
销14定位成形的制件。图4 模具结构压边力由冲床工作台下方的气缸垫提供，通过顶杆10均匀传递给压料板13压紧待成形的制件，压边力在成形过程中保持恒定且大小可调。成形制件由于存在向外扩张的弹性变形，容易卡在凹模2中，为了方便取出成形的制件，通过推杆5与压力机限位块推出制件。卸料板12上安装卸料螺钉3和弹簧防止其在重力的作用下掉出凹模，限位块4限制成形制件的压入深度。凸模、凹模和压料板材料为球墨铸铁，加工完成后对局部工作部位进行淬火，拉深筋采用9CrSi材质淬
模具工业 2021年4期2021-05-06
- 热成形模具的托起机构设计
料成形性能提升，制件能够拉伸一次成形，并通过激光切割形式完成修边及冲孔的加工。拉伸成形后的制件通过托起机构顶起，机械手抓取制件，完成制件的转运生产。热冲压成形技术中冷却系统对模具温度分布以及成形后制件品质有重要影响。因此托起机构的布置在满足托举制件的功能时，也需要满足对镶块冷却系统即水路系统布置的影响最小的要求。2 托料机构组成托料机构一般由顶出机构、油管、油路接头组成，顶出机构主要有以下两种类型。2.1 推杆型顶出机构推杆型顶出机构如图1 所示，推杆型顶
模具制造 2021年2期2021-03-31
- 汽车顶盖外板强度不足问题研究
中外露面积较大的制件之一，对整车在自然光下的整车光影存在较大的影响。由于顶盖需要冲压单件、焊装顶盖总成及涂装进行电泳烘烤，制件强度不足的话，经过多工序的操作，制件发生变形，形成大凹坑，造成整车光影效果不良。某车型整车顶盖外板强度不足，出现大凹坑，光影状态降低整车品质，影响顾客感观，如图1所示。3 顶盖外板强度不足问题分析（1）材质与制件造型：制件板材材质为DC03料厚t=0.6mm；顶盖外板车身X向、Y向最大弧度为X：Rmax118,000，Y：Rmax5
模具制造 2021年2期2021-03-31
- 二阶筒形件多次拉深成形工艺分析及数值模拟
不仅不能保证成形制件的质量，而且延长模具的开发周期，增加开发成本[1]。筒形件是一类采用拉深成形的典型制件，目前对于简单圆筒形件的成形工艺及数值模拟已进行了较多的研究[2-4]，而对于阶梯筒形件的成形过程研究较少。现以二阶筒形件为研究对象，对其拉深过程进行工艺分析和计算，并基于PAMSTAMP 进行数值模拟仿真，预测成形制件的料厚分布，探索各道次拉深合适的压边间隙，并基于分析结果进行模具设计。1 成形工艺分析制件尺寸如图1 所示，材料为1Cr18Ni9Ti
模具工业 2021年2期2021-03-18
- 汽车发盖内板回弹分析及补偿方案
构设计时，若按照制件的理论数据设计模具，最终制造出的模具所生产出的制件会因回弹原因而不符合产品的理论状态，从而不符合设计要求，严重影响整车装配质量。想要制件最终能够满足产品设计要求的形状，必须通过在模具的局部型面上做出相应的补偿量来补偿板料成形过程的回弹。而设计阶段回弹补偿的设定，制件合理准确的支撑点是至关重要的，模拟过程找不准或未设置准确合理的支撑点，通过不断的尝试调整，必然会影响整个设计阶段的进度。本文是以某车型发盖内板为例，介绍在模具设计阶段对制件进
模具制造 2021年1期2021-02-28
- SMC 与PCM 复合材料模压件力学性能
有材料利用率高、制件性能好、尺寸精度高、模具损耗小等一系列优点。片状模塑料(SMC)是短切纤维与树脂混合获得的片状模塑料，SMC 模压是根据所需成型的模压制件，裁剪出相应质量和形状的SMC 片材；在模具预热完成后，将片材铺覆于模具下模表面，进行合模加压，使SMC 片材熔融流动，充满型腔，经过一定时间的保压，开模取出制件。预压料模压法(PCM)是采用编织的连续玻璃纤维布，在纤维布上均匀喷涂树脂基体，使两者充分浸润并在一定温度下获取预制件，再将预制件置入预热后
工程塑料应用 2020年12期2020-12-21
- 汽车车灯边框薄壁件多向侧抽芯注塑模具设计
410)随着塑料制件在汽车制造业中应用越来越广泛，汽车注塑类模具的需求日益增大，由于汽车配件往往形状复杂、具有较多的倒扣结构，且要求质量和美观性，这就给模具的设计增加了难度。笔者针对某车型的车灯边框进行了结构及工艺参数分析，该制件具有很强的代表性，总体为弧形结构，属于薄壁件，用于安装固定的卡扣数量较多且方向不一致，尺寸精度要求高，工艺复杂，成型过程中易出现变形、翘曲、欠注等缺陷。为有效解决这些问题，制定了针对此类产品的热流道多向复杂侧抽芯注塑模具的整体设计
工程塑料应用 2020年10期2020-10-16
- 拉伸件制造工艺及复合模设计
引言图1所示端盖制件，属于带有凸缘的拉伸件。材料为Q235钢，料厚1mm，制件的生产批量很大，采用板料落料拉伸成形。图1 端盖2 工艺分析精度要求：制件各处的圆角均为r=1mm，尺寸公差均为自由公差，满足拉伸工艺对精度的要求（拉伸件的工艺要求应在IT13级以下，不宜高于IT11级）。塑性要求：本制件选用Q235钢，此材料具有良好的结构强度和塑性，其冲裁加工性较好，可以大批量冲制加工。该制件原定的工艺是：落圆片→定位拉伸→冲孔。考虑到成本与生产效率问题，最后
模具制造 2020年6期2020-08-03
- 利用Autoform 软件分析后车门外板的应用举例
软件进行后门外板制件（以下简称“制件”）冲压工艺分析过程的参数设定及分析结果的判定，为CAE 分析师的分析过程提供参考。1 制件工艺简介文章以一模双件的生产方式为例，工序排布如图1所示，为OP10 拉延→OP20 修边→OP30 修边冲孔整形→OP40 翻边，共4 道工序。需要注意的是，OP20 中红框标出的位置存在斜楔冲孔，需要在OP20 工序时将这几处废料先行切掉，为后工序的斜楔冲孔留出位置。另外，OP30 中红框部分是修边带整形，OP40 中红框部分
汽车工程师 2020年6期2020-07-01
- 高强板结构件拉毛原因分析与解决方法
强板来生产，此类制件在生产过程中易产生拉毛问题，拉毛的实质是由于工件和模具表面局部出现粘着(咬合)。拉毛问题一方面降低了生产过程的稳定性和生产效率，零件报废率上升，另一方面会使模具发生更严重的磨损，降低模具寿命和冲压件精度，增加修模次数和生产停机时间。改善拉毛问题有多种方法，其基本原理都是改变模具与被加工零件之间摩擦副的性质，使摩擦副不易粘着。后纵梁内加强板，作为车身的加强件，因其造型需要，局部拉延深度较深，并且该件用高强板生产，所以在生产过程中易产生拉毛
锻造与冲压 2020年8期2020-04-20
- 天窗安装板材料利用率的提升
。天窗安装板由于制件尺寸大，同时中部安装天窗导致制件材料利用率一直比较低。本文通过对天窗安装板产品结构及冲压工艺分析、调整，展示了几种状态下制件的材料利用率，图1为整体式天窗安装板，选用材料为HC220Y，产品尺寸为1625mm×1115mm×1.2mm，产品净重量为5.2kg。图1 整体式天窗安装板采用方料的材料利用率按照产品特性并结合冲压工艺，制件冲压工艺为拉延→修边、冲孔→翻边、整形→冲孔，在上述工序中影响材料利用率的关键工序为拉延工序。下面我们通过
锻造与冲压 2020年4期2020-03-03
- 电动轿车通道冲压工艺及模具设计
研究非常必要，其制件的质量状态和制造成本又与冲压成形工艺和工艺装备、生产成本、生产效率等密切相关。2 制件介绍图1b 所示制件是某电动汽车的通道和通道后部的制件图，材料HC280/450DPD+Z，t=0.72mm。因为电动车的前地板总成中间有一个容纳电池组的电池箱空间结构，所以通道被分割成为2体结构（通道和通道后部），前地板总成是由通道和通道后部等冲压件焊接而成，如图2所示。通道的截面一般为U型结构，主要是为了增加地板的强度和刚度，U型槽同时具备一定的装
模具制造 2020年12期2020-02-06
- 侧围外板C 柱中部A 面缺陷研究
型侧围C柱中间处制件形状及A面缺陷（1）某SUV车型侧围C柱中间处制件形状，如图1所示，因整车造型追求肌肉感，所以该处内凹较大。（2）该侧围外板采用落料、拉伸、修边冲孔整形（两个门洞处连修带整）、修边整形侧整形、翻边侧翻边整形侧整形、修边侧翻边冲孔侧冲孔冲翻孔，共六序完成。侧围外板C 柱中间区域，在冲压模具调试时，制件会产生图2所示凹坑缺陷。图1 某SUV车型侧围外板图2 侧围C柱中间处A面缺陷3 侧围外板C柱中间A面缺陷原因分析3.1 面缺陷原因分析一（
模具制造 2020年12期2020-02-06
- 一种侧围侧翻基准孔的退件机构
过程中重点关注的制件。轿车整体侧围要求成形后刚度强、回弹小，由于大部分为外露区，要求A面曲率连续，另外，整体侧围与车身多个制件搭接，包括车门内外板、顶盖、翼子板、A柱加强板、B柱加强板，因此侧围零件的边界尺寸及孔位公差要求高，这样才能保证整车的装配间隙。轿车整体侧围装焊的主基准孔（图1）作为制件的装焊基准，在冲压过程中需要重点保证其形位公差。图1 主基准孔与放大图轿车整体侧围的主基准一般为翻孔，翻孔直径为30mm，在车身位置垂直于绝对坐标的Y轴。本文中的侧
锻造与冲压 2020年2期2020-01-16
- 洛氏硬度测量粗大误差的原因及措施
1]。即在日常对制件进行洛氏硬度测量时，不是因为组织不均匀的原因，却出现个别测量值偏高或偏低的现象。1 洛氏硬度测量原理洛氏硬度试验原理图见图1。图1 洛氏硬度试验原理图Fig.1 Principle diagram of rockwell hardness test从图1的洛氏硬度试验原理图可以看出，洛氏硬度测量时，是在初试验力F0及主试验力F1作用下，将硬度计针头压入制件表面，然后卸除主试验力F1，在初试验力F0下测量残余压入深度h计算洛氏硬度。在F0
热处理技术与装备 2019年5期2019-11-26
- 汽车纵梁类制件CAE工艺方案分析对比
同步工程分析，对制件的回弹控制、模具制造周期以及制造材料成本的控制都尤为重要，前期选择合适的冲压工艺方案，对冲压行业来说能起到事半功倍的效果。纵梁类制件分析图1为汽车车身纵梁类制件，制件料厚2.0mm，材质B340LA，制件轮廓（长×宽×高）为640mm×118mm×77mm，属于高强度深拉延纵梁类制件，在冲压成形过程中，回弹、扭曲、起皱是制件质量的主要问题，本文将使用AUTOFORM软件来模拟不同的工艺方案，并通过对比分析，总结出不同方案之间的优缺点，以
锻造与冲压 2019年22期2019-11-15
- 汽车纵梁加强板成形工艺优化与模具设计
要求和挑战。2 制件特点分析如图1所示的两种制件，分别为我公司承接的某两款轻型卡车的纵梁加强板，具有以下共同特点：①材料厚，强度高。为了满足汽车轻量化和承载的需要，两种制件均选用高强度钢材料B510L，厚度为4.5mm；②冲孔多，部分安装孔位置要求高。为了满足装配及吸收车辆运动过程中的冲击能量，制件上设计许多形状各异的孔；③型面及边线装配精度要求高。虽然纵梁加强板焊接在纵梁上、下板内部，但是该制件的型面及边线与纵梁上、下板均有配合和搭接焊接关系，且搭接面均
模具制造 2019年9期2019-10-26
- 重型汽车整体式尾梁成形工艺分析与模具设计
10043）1 制件特点分析图1 整体式尾梁制件示意图重型汽车上包含有一些非常重要的梁型件，随着汽车轻量化进程的推进，这些梁型件通常都由高强度钢板制成，它们不但能够承载着车身的大部分重量，而且可以吸附绝大部分撞击的能量，是载重汽车上不可或缺的受力结构件。如图1所示，该制件为某重型卡车的整体式尾梁，具有以下特点：①材料厚，强度高，为了满足汽车轻量化和承载的需要，该制件选用高强度钢材料B600L，厚度为5mm；②制件成形高度极高，开口尺寸极难控制，制件长度尺寸
模具制造 2019年5期2019-07-04
- 材料组分对PP/PE-LD水发泡注塑件延展性能的影响
PE-LD超延展制件的方法[11]。在此基础上，经优化后，PP/PE-LD的质量比为3/1时，共混材料的断裂伸长率能够超过普通注塑制件的3倍[12]。然而，目前尚不清楚不同材料组分PP/PE-LD水发泡制件的力学性能，因此需要继续加以探索。同时，利用微孔来提高共混物延展性能的内在原因也需要进一步研究。本文通过常规注射及水发泡注射成型制备出具有不同组分的PP/PE-LD制件，并深入研究组分差异引起的力学性能及微观结构的变化，从而为进一步探讨微孔能够提高聚合物
中国塑料 2018年6期2018-06-25
- 聚乳酸（PLA）3D打印薄板制件精度研究
印方式制备了薄板制件，研究了打印速度、填充方式及层厚等工艺参数对制件表面粗糙度以及制件尺寸精度的影响。结果表明，为得到较好的表面质量，应采用的最佳打印填充方式顺序为：绕直线型>直线型>同心型；对薄板制件，要得到较好的表面质量和尺寸精度，最佳打印速度为30mm/s，最佳分层厚度为0.2mm；在实际打印参数的设置过程中，应特别注意打印速度对薄板制件整体质量的影响。关键词：3D打印 薄板制件 工艺参数 精度中图分类号：TQ32 文献标识码：A 文章编号：1672
科技资讯 2018年3期2018-06-06
- Transfer线模具下模旋转式托制件机构
模具下模旋转式托制件机构文/萧强·天津汽车模具股份有限公司萧强，主管工程师，主要从事汽车外覆盖件冲压工艺及覆盖件模具开发工作，模具设计工作，参加过FIAT226-SR顶盖，FIAT-X6H车门内板，奇瑞路虎CJLR-X540车门内板等制件的冲压工艺设计。汽车覆盖件的制件生产制造过程中，自动化大批量连续生产已经是一种趋势。自动化生产方式有以下几种形式：机器人Robot线、Cross bar线和Transfer线等，机器人Robot线、Cross bar线适用
锻造与冲压 2017年2期2017-08-16
- 轿车前纵梁冲压生产中端拾器的设计与安装调试
产，彻底克服了因制件重量大，尺寸狭长，结构形状复杂而不适用全自动化生产的难题，达到了整线连续生产运行节拍7.5次/分钟的创记录国际水平。本文就左/右前纵梁冲压件为满足产品特性和产能的要求，在机械化设计方面做出详细的分析。技术难点⑴左/右件板料在托盘的位置与其在模具中的位置准确对应的问题。⑵制件两翼面最窄截面间距为19.5mm(左件)/36mm(右件)，制件长度为1739mm，腹面与法兰面截面高度为85mm，制件整体高度为731mm，制件整体左右偏移79mm
锻造与冲压 2016年12期2016-06-21
- 选择性激光烧结制件冷等静压工艺及模拟
松选择性激光烧结制件冷等静压工艺及模拟杜艳迎1，史玉升2，魏青松2（1.武汉理工大学物流工程学院港口装卸技术交通运输行业重点实验室，武汉430063；2.华中科技大学材料成形与模具技术国家重点实验室，武汉430074）为了提高选择性激光烧结制件的相对密度，使用冷等静压进行致密化。在Drucker-Prager-cap模型的基础上对选择性激光烧结制件的冷等静压过程进行数值模拟，并对模拟结果进行了理论分析和实验验证。结果表明，通过冷等静压工艺可使选择性激光烧结
激光技术 2014年1期2014-06-23
- 置氢TC4钛合金粉末热等静压制件组织与性能研究
6］。为达到改善制件力学性能的目的，国内外学者提出了一种钛合金的粉末成形与氢处理技术相结合的工艺，以有效解决钛合金粉末固结过程中存在的问题［7，8］。作为一项新发展的近净成形技术，热等静压工艺过程中的高温、高压可以使钛合金制件内部的封闭气孔、缩松被压实闭合，并扩散结合成致密的组织，使制件的缺陷得到修复，从而消除制件内部孔洞类缺陷，提高制件的力学性能［9，10］。因此，本研究将采用置氢TC4合金粉末原料→热等静压→真空退火除氢→钛合金制件的加工路线，并且保证
航空材料学报 2013年3期2013-03-13
- 水辅与气辅成型残余壁厚的对比研究
厚分布不均的中空制件，同时还能有效消除由于制件内部应力分布不均引起的翘曲变形。然而，气辅制件壁厚较厚、生产周期长、制件内壁成型品质不佳成为限制气辅成型应用的主要原因。同气辅成型相比，水辅成型技术具有诸多优点，如具有较短的生产周期，较高的制件中空率，便宜且易获取的工作介质，同时水辅成型更易于生产大尺寸的制件［1］，制件内壁也更加光滑，因此得到了广泛的关注。当然，水辅成型也有着自身的缺陷，如模具的密封问题以及制件的排水问题等等。残余壁厚是水辅及气辅成型技术的关
中国塑料 2012年6期2012-02-15
- 型坯温差法优化挤出吹塑中空工业制件壁厚分布的研究
挤出吹塑中空工业制件壁厚分布的研究黄虹,龙婷,王选伦,邱方军(重庆理工大学材料科学与工程学院,重庆400050)以典型复杂中空工业制件为研究对象,根据聚合物流变学原理,提出了用型坯温差法来优化挤出吹塑中空工业制件壁厚分布的均匀性:在型坯挤出或型坯吹胀之前,采用水或者空气强制冷却变形较大部位对应的型坯,使局部温度迅速降低,使型坯具有一定的温度梯度。结果表明,用型坯温差法优化后的吹塑成型油箱壁厚分布标准差由0.7249减小为0.4475、0.4582,壁厚均匀
中国塑料 2011年2期2011-11-29
- 最佳拟合运算在汽车覆盖件模具生产中的应用
覆盖件（以下简称制件）在装配情况下可能出现的问题，并能通过运算寻找出最佳的修整参数，从而缩短生产周期，提高产品质量，减少修调浪费。一、最佳拟合运算简介最佳拟合运算是在已有测量结果的基础上，使用一些特征元素的实测值，对测量坐标系进行最佳拟合，让这些特征元素的实测值作为迭代运算依据，来调整整体坐标系的过程。简单地说，就是认为指定元素是绝对正确的从而用这些特征元素为依据，去评判其他测量元素相对于该测量元素偏差值的运算过程。二、最佳拟合运算及结果分析模拟1. 主要
河南科技 2011年18期2011-10-26
- 温度控制保压过程对制件质量重复精度的影响
很大程度上决定着制件的品质和收缩,同时对结品、取向等也有一定的影响,所以保压冷却又是最终决定注塑件品质的重要阶段[1]。控制保压阶段即控制保压压力和保压时间。好的保压过程可以使制件获得较高的表面品质,并且使质量趋于稳定。邱斌[2]和陈曦[3]证明了先恒压后线性递减的保压曲线能使制件获得较高的表面品质。但在具体操作中,由于注塑机不能很好地实现保压压力线性递减,为了保证制件的品质,考虑采用阶梯降压保压曲线。本文中各阶梯的起始点和结束点都由近浇口的型腔温度控制,
中国塑料 2010年5期2010-02-15