锦西石化：挖潜与降本并举

在装置设备上作文章，提高效率。

锦西石化公司牢固树立以效益为中心的经营理念，立足自身，眼睛向内，向自身管理要效益，积极落实增效措施。在做好原油采购优化、产品结构优化、生产运行优化的同时，重点强化能耗辅材优化、修理费管控和合同审查，从源头上严格把关，实现了企业效益的持续提升。公司1—5月份实现盈利2.2亿元，同比增利3.13亿元。

降成本减费用

引“外脑”，“会诊”高能耗。针对能耗居高不下的不利态势，该公司适时引进华南理工大学专业节能团队问诊高能耗背后的真相，经过几个月的数据分析和实验室模拟仿真，能量优化团队找出了隐藏在高能耗背后的五大“症结”，即装置热进料、出料和热联合不够、低温余热回收和利用不足、部分装置用能欠佳、蒸汽系统不完善和物料效益低。针对五大“症结”，经过专业节能优化团队和该公司技术人员近半年的努力，形成了《锦西石化炼油过程能量系统集成优化研究》研究成果，制定了能耗优化方案，提出对全厂 30套装置和系统、以及热电厂和生活区的能量进行建模集成与优化开发等措施，并与装置检修改造相结合，实施加热炉节能技术改造，蒸馏、焦化换热网络优化等能源优化项目，对开车装置优化运行参数，对加热炉进行标定，进一步完善计量设施，加强计量管理，能耗明显降低。今年5月份能耗降到60.68kgE0/t，比2013年5月份降低9.74kgE0/t，今年1-5月份能耗66.15kgE0/t，比2013年1-5月份降低6.23kgE0/t。

抓“对标”，加强辅材管理。该公司着力解决辅材单耗高的问题，严格开展对标管理工作，积极组织辅材消耗对标，发现多使用6种，消耗量高8种，价格高13种，经过对标，发现辅材费用高的主要原因在固定床催化剂摊销、使用品种多、装置结构、统计口径等方面。针对存在的差距，该公司更换固定床催化剂时以旧剂抵减新剂成本，开展辅材使用效果评价，削减辅材品种和加入量，取消无效的辅材品种，降低品种较多的如重催催化剂、重催铵盐分散剂、重催油浆阻垢剂、聚丙烯催化剂、焦化消泡剂等品种，并跟踪辅材采购价格，与供应商谈判降价。1-5月份辅材单耗19元/吨，比上年同期降低4元/吨。

抓源头控费用

细“问责”，严控修理费用。今年，该公司不断深化细化修理费管理，建立修理质量跟踪调查和责任追究制度，每日根据项目预约情况落实责任方。

严格对设备故障进行责任追究。强化设备故障管理，全方位多层次统计分析设备故障原因，根据设计原因、产品质量、检修施工和工艺操作等追究责任，严格处罚考核。例如：催化装置烟气脱硫絮凝剂罐因制造质量问题，导致该设备投用两个月即发生内漏，除对总包单位苏州科迪进行质量处罚5000元外，责令供应商对整台设备进行了免费更换。2013年大修至今，不算100%由责任方承担的质量返工费用，因质量问题对供应商、承包商共计处罚22万余元。

加强生产操作、检修质量管理，减少转动设备故障率。对转动设备使用情况进行专项排查，包括超温、超压、超负荷、生产运行不平稳、未按设计要求使用设备等方面，针对排查出的问题制定整改措施，确保设备平稳运行。同时，加强机泵润滑管理和检修质量管理，减少转动设备故障率，2013年锦西石化装置处于运行末期，但转动设备故障率反而比2012年下降12.8%。预计2014年转动设备故障率还可进一步降低，仅此一项就可较往年节省修理费支出近400余万元。

在修理项目的必要性、准确性上下功夫。修理项目的提出，必须有相应的数据作为依据，如测厚报告、探伤检测报告等，理由要充分，做到该修必修、修必修好，但也不过度检修，由机械动力处严格把关。修理项目的审核，由属地单位、施工单位、造价部、机械动力处共同到现场核实工作量，对修理计划的准确性负责，避免因修理计划不准确，造成检修材料浪费。

严“审查”，强化合同管理。该公司注重从源头上压降成本费用，严密组织开展合同审查工作，秉承必要合理、压降费用、据实结算、业务整合、内部优先五项原则，梳理全部服务劳务类合同。经汇总筛查，本次合同审查共汇总156个合同，最后确认有效合同122份，取消合同22份，压降费用合同16份，待完善合同16份，可执行合同68份。审查后取消合同涉及金额187万元，涉及压降合同额119万元，减少成本费用支出306万元。