*崔富俊 刘旌江 周怀荣
(1.甘肃警察职业学院 甘肃 730046 2.兰州理工大学 石油化工学院 甘肃 730050)
传统煤制尿素过程会产生难以捕集的CO2,这导致了CO2排放高的问题,研究人员发现,低浓度的CO2是分离能耗高的主要原因[1]。另一方面,传统煤制尿素工艺中的煤气化单元的重要辅助设备空气深冷分离(CAS)装置,使用低温空气分离得到工业上广泛的认可,并得到技术和商业的支持,被用于工业中常用的制氧装置。然而,低温意味着空分装置能耗大(体积分数为95%的氧气能耗为200kWh/t)[2-3]。
煤直接化学链气化(CDCLG)是最有吸引力的技术,其具有高效制氢,低NOx排放和单独产生的CO2。我们根据CDCLG的特点,开发了一种基于CDCLG的煤制尿素工艺,纯的CO2、H2及N2恰好可以作为合成氨和尿素的原材料,节省了空气分离系统和传统煤制气的变换工艺,使其拥有良好的前景。
CDCLTU的过程包括煤直接化学链气化单元(CDC LG)、合成氨单元(APU)、合成尿素单元(UPU)。
煤在Aspen Plus不能被定义为常规固体,无法从Aspen Plus物质库找到,所以使用MIXCINC将煤定义为非常规固体[4],煤的工业分析和元素分析,如表1所示。各单元关键模型及属性方法,如表2所示。煤直接气化制氢工艺,如图1所示。
图1 CDCLH过程建模图
表1 原煤工业分析和元素分析
表2 各单元关键模型及属性方法
如图1所示在850~1050℃和1~30atm下运行的燃烧反应器(FR)中发生的反应可表示为:
铁氧化物在燃烧反应器中被完全还原成铁,同时煤碳中少量氢元素被完全氧化成H2O,在反应器顶部排除含有少量蒸气和极少量酸性气体的CO2。
在水蒸气反应器(SR)发生水蒸气和被还原的Fe的反应并生成氢气,Fe和水蒸气逆流接触在600~900℃和1~30atm下的水蒸气反应器(SR)中发生的反应可表示为:
在空气反应器(AR)中Fe3O4被完全氧化成Fe2O3,生成的Fe2O3伴随着高温进入燃烧反应器,高温缺氧空气可用于蒸气和发电。反应式可表示为:
如图2所示,N2通过压缩机升压后,去除其中含有的少量氧气,与H2配比为H2/N2=3后进入干燥器,去除气体中含有的少量H2O换热压缩后进入催化反应器,反应完成后,产物经换热器通过冷凝产生液氨,剩余气体通过循环继续参与反应,少量气体作为吹扫气排出。
图2 合成氨工艺建模图
在尿素合成部分,高压NH3气体和来自CO2气体部分的混合气体一起进入高压冷凝反应器,CO2和NH3生成氨基甲酸铵,产物被送入平推流反应器合成尿素,图3显示了合成尿素建模图。
图3 合成尿素工艺建模图
依据以上分析,通过过程模拟得到最终的模拟结果如表3,物流号对应流程图4物流号。
图4 合成尿素工艺流程简单流程图
表3 CDCLTU过程主要物流模拟数据
碳元素利用率可以由式(9)定义[5]。
其中,Cinput和Coutput表示系统输入/出的碳;Curea和Ccoal表示煤和尿素中C元素的量。
通过将CDCLG技术整合进传统煤气化制氢制尿素工艺,碳利用率从23.69%提升到了30.11%,这主要是煤化学链直接气化产生了更多的H2。通过将煤化学链直接气化技术引入传统煤制尿素工艺,大幅提高了碳利用率,减少碳排放成本。
CO2捕集主要考虑气体分离能耗,使用式(10)计算[6]。
其中R为摩尔气体常数为8.314J/(mol·K);T0为298.15K;xCO2为混合气体CO2的浓度;Fsep为分离气体的摩尔流速,kmol/s;ηsep为分离效率。
传统的CTU工艺CO2捕集能耗为26850.64kW,而使用了化学链燃烧技术的CDCLTU工艺CO2捕集能耗为796.018kW,能耗下降了97.04%,这主要是化学链燃烧技术让CO2和H2在不同时期产生,导致了高浓度的CO2。
图5显示了尿素生产成本和投资回收期,CTU过程的尿素单位生产成本为671.18元/吨-尿素,而CDCLTU的尿素单位生产成本为590元/吨-尿素,使用CDCLTU过程的单位尿素成本下降了12.18%。
图5 两种工艺的生产成本
本文提出了一种将化学链技术整合到传统煤制尿素的新工艺,通过对CTU及CDCLTU工艺进行建模及技术经济性分析,得出以下结论。
(1)CDCLTU工艺可以将煤炭中的C全部转换为CO2,在燃烧反应器中可以完全产出99%的CO2,相较于传统CTU降低97.04%的CO2捕集能耗。
(2)CDCLTU工艺相比传统煤制尿素过程单位尿素成本低12.18%,经济优势明显。