卷烟内衬纸色差工艺控制的方法体系探讨

李江彩君 徐淑浩 陈彬彬 杨冬梅 徐金和

（红云红河烟草（集团）有限责任公司红河卷烟厂，云南 弥勒 652399）

引言

烟用内衬纸的外观色差与卷烟外观质量紧密相连，它直接关系到消费者对卷烟的满意度，因此严格把控好色差这一质量指标在烟用内衬纸的生产中显得尤为关键。在实际生产中，虽然内衬纸生产厂曾尝试过一些技术或管理方法对色差进行控制，但在内衬纸的批次供货中色差超标的问题依然频繁发生，这不得不引起我们关注和思考。

大多数内衬纸生产厂片面地认为，在纸张的色泽表现上，烟用内衬纸与常规印刷产品相比，最大的工艺区别及影响变化的因素是压纹工序，因此造成色差控制的稳定性上存在一定难度。然而内衬纸厂商大都不重视将印刷业的常识或方法有效融入生产工艺中，在意识管理上还停留在“复合加分切”的原有生产管理模式；另一方面，国内关于烟用内衬纸色差控制管理的相关资料几乎空白，生产靠经验性操作而非规范性操作，这也是造成当前内衬纸色差波动的根本原因。鉴于色差以及VOC 控制对内衬纸质量所具有重要性，因此，内衬纸厂家应转轨把自身定位为“一个印刷业企业”，即把印刷所特有的工艺技术属性与质量控制模式上引入生产及管理，以构建内衬纸色差稳定控制方法体系为今后的工作重心，基于此，本文结合实际生产使用经验，从影响色差判断的因素出发，以构建烟用内衬纸色差控制的生产工艺流程、建立色差质量管控体系为重心，就相关技术措施和工艺方法作以下探讨。

1 影响感官目测评定色差的因素及控制措施

色差，由色调、亮度及饱和度三个方面的差异值综合而成，是人眼对两种颜色在视觉上感知到的差异。印刷产品色差专指标样与生产样之间的仪器检测色差或目测色差，概念上是“重现或复制标准颜色”。颜色的表示方法是以1976 年国际照明委员会推行的CLE*L*A*B 色系广泛应用，具体以检测仪器得出数据来表示，并用于调色及过程生产色差控制，色系表示如图1。

图1 色系表

1.1 影响感官目测评定色差的因素

光照条件——环境光线的强度能够显著影响人眼对颜色的感知。例如，在光线充足的条件下人眼会将颜色判断为明亮鲜艳，而相同颜色在昏暗的环境里，人眼则会认为其比实际暗淡。

光源——同一颜色在阳光、白炽灯、荧光灯等不同的照明光源下，呈现出的视觉效果是有差异的。

观察者——即便是能正常辨别颜色的人，对色彩的感知也会有所不同，这些差异由基因、年龄、健康状况等因素造成，进而导致同一颜色在不同的人看来是有区别的。

尺寸——面积的大小会影响人眼对颜色的评定，因为颜色的强度随面积的变化而改变。具有相同颜色而面积不同的两个区域，大面积区域的色彩通常会比小面积上的看起来更加明艳，我们将这种现象称为面积效应。

背景——将被测物体放在白色的背景前都会显得灰暗，而当背景换成黑色时，会使其看起来变得明亮，这就是所说的对比效应。观察者在对颜色进行目视比对时，周边的彩色物体也极易影响最终的判定结果。

方向——由于涂料存在一定的方向特性，当我们观察同一物体的某个点时，即便角度只有稍许偏移，看起来上还是会有明暗之差。

1.2 配置标准看样箱，降低外在因素对人眼判断色差的影响

目前多家烟用内衬纸生产厂的环境光源都较差，尤其在天气不佳或夜班时段，自然光线的不足导致车间光线昏暗。同时，烟用内衬纸印刷面折光度较大，这一特性致使目测比色时光源和角度都无法做到完全一致。为尽可能降低外在因素对人眼判断色差的影响，确保颜色判定结果的准确性，配置标准看样箱以此保证在相同的光源及可控条件下进行目视比色是比不可少的。

印刷业广泛采用国际通用标准中人工日光D65作为评定货品颜色的标准光源。国内生产的目视比色箱基本同时具备D65 光源和A 光源的切换功能，目视比色箱特点：显示每种光源的使用时间和总时间；光源自动切换，具备同色异谱功能；无需预热，不会闪动，可保证使用者快速而可靠地评价颜色；能耗小，不发热（无需散热），发光效率高；配置有英、美标准常用光源；体积小，使用方便。比色箱外形如图2 所示：

图2 比色箱外形

1.3 配备精确的检测仪器以及色差仪的选型配置

靠感官目测评定色差有一定局限性，且人眼无法对颜色做到数据化的分析处理。由此，借助色差检测仪对产品色差进行数据化监控管理，同时辅助人眼对产品色差进行评估，才是科学有效的产品外观色差质量控制方式。

国内印刷业常用的色差仪有美国“爱色丽”和日本“美能达”二个厂家，从比对检测得出的实践经验来看，其测试原理是相同的。但由于二种品牌色差仪在检测孔径和角度光源上存在差异，当检测同一试样色差时所得出的数据也会有所不同。如果同时使用这两种仪器，需确定并参照其中一台仪器的目标色差值作另一台的参数修正，在精度比对操作应用上较为繁琐。另外，色差仪按功能区别主要可分为CR 和CM 两大系列，CM 系统相较于CR系统测色精度更高，且CM 能够测出某一颜色的色空间的绝对值，还能测出两个颜色之间的色差值（△E）。与此相比，CR 只能测出两个颜色之间的色差值，不能测颜色色空间的绝对值。综上所述，结合色差仪的性能、价格及使用效果，建议厂家咨询用户检测部门，统一作CM 系列同品牌同型号的台式色差仪配置［1］。

2 构建烟用内衬纸色差控制的生产工艺流程

2.1 根据不同品种的内衬纸色差标准研发专用墨

红、黄、蓝是自然界中不能再分解的三种基本颜色，而由三原色相互混合所形成的颜色被我们称为复色。通过色调、明度和饱和度这三个参数可以对色彩进行数据化分析处理。多数卷烟品牌内衬纸所采用的主体色泽为金黄色，均属复色。色调上有偏黄、偏青、偏红、偏深、偏浅，光泽上有偏亮与偏暗的分类区别。

研发内衬纸专色可联合油墨厂家，结合并采集内衬纸的纸张厚度、印版参数（线/cm）、印速、油墨粘度与上色厚薄、压纹厚度与压辊压力等工艺因素，通过动态到明晰因素的掌控，以目标色一级色差0.5 为基准，反复打样并依据色差检测数据调色。如果△L、△a、△b 值在0.5，△E 值在1.0 以内时，油墨厂家可用分色技术处理研发成专色，并在后续的生产实践中不断优化更新应用。值得提示的是，专色应看成一个相对的“基色”，受多种因素的干扰，色差控制最隐性、最可靠的技术是内衬纸生产厂自身对生产环节因素变化与油墨色差细微调整上的实际经验和操作能力。

2.2 专用墨推广应用须具备的技术条件和撑控方法

（1）印刷版：不同印版的制版密度及版深与印刷颜色、印墨厚薄有直接关系，统一印版制版参数是专用墨应用的首要条件。

（2）油墨粘度：目前内衬纸生产厂均不具备恒温恒湿的生产环境条件，这就导致季节的变化对在线印刷油墨粘度有较大影响。例如：干燥季节对油墨挥发性影响大，油墨粘度高会导致印墨印厚或颜色印深。因此在线人员应学会观察墨槽，或学会使用油墨量杯跟踪测量粘度以便及时对粘度参数作出调整，同时厂家应要求油墨厂对油墨粘度稳定性操作提供最便捷的技术支持。

（3）压纹厚度：对于内衬纸的压纹厚度用户可进行指标的拟定，内衬纸生产厂需重点关注的是生产过程中对压纹辊压力进行匹配掌控，另一方面，内衬纸厂应对压纹辊的使用质量与报废周期有较为客观理性的评估。

（4）印刷速度与压纹速度：印刷速度与印墨厚薄及色泽有关，同样压纹速度与压纹厚度及色泽有关；另外，印刷工序和压纹工序在收卷时的中转导辊在不同生产速度下对纸表产生的接触摩擦不同，对纸面色泽的干扰也很大。最大的隐患是：先印后压的生产间隔时间太长，对产品色差补救造成困难。因此，印刷速度与压纹速度的匹配以及两工序在生产中的相互配合对内衬纸色差的控制极为重要，对关键工艺的经验总结及实际操作的把控，反映出工艺组织者的综合技能和管理水平。

（5）印刷纸张：来料原纸的厚度、铝箔的光泽都存在一定的不稳定性，因此，生产者需预前性、主动性地对每批来料做出评估，根据实际来料情况进行相应的工艺调整，不受来料牵制，从而生产出质量合格的产品。

（6）纸张白度对印刷色差的影响：无论是通过目测还是仪器测量，我们都可以相信，纸张本身的白度总是定的，不同纸张间的白度差也是一定的。这些白度不同的纸张的印后色差却是不一定的，时大时小。对于某一指定标准，纸张的白度差越大，产生的色差值并不像人们预料的那样越大，有时反而更小，凭目测的方法挑选一种白度相近的纸张代替的作法是不可取的。

（7）纸张的酸碱度：酸碱度不仅会影响油墨氧化结膜干燥的速度，而且，有些颜料在酸性或碱性条件下是不稳定的，印于其上的油墨会发生色变现象。纸张的白度仅是它对白光的反射能力的一个表征，对印在它上面的油墨的呈色效果会产生一定的影响，但它远不是决定其效果的唯一因素［1］。

3 建立全面系统的色差质量管控体系

（1）油墨厂所供货油墨必须符合内衬纸卫生安全性要求，内衬纸生产厂应指定专人负责收集和跟踪批次产品的卫生安全性指标状态，确保使用油墨的卫生安全性指标始终保持在规定的范围内。

（2）按技术质量指标要求，规范生产工序的操作质量水平，引导员工从随意性生产意识向规范性责任意识转变。在生产过程中设置多个质量检查点，对产品质量严格把关确保每个生产环节都达到预期的标准。

（3）常规烟用内衬纸材料标准中对色差标准规定为：△E ≤2.5 或与实物标样比对一致，质量分类为A 级（不合格即为否定项）。按严控严管原则，建议内衬纸生产厂提高企业的色差内控标准和技术管理水平，按照0.5 ≤△E ≤1.5 对二级色差进行控制。此项参数范围的设定，意味着对△L、△a、△b 的色偏控制必须在1.0 以内。

（4）检测设备的精度和可靠性直接决定了产品质量，内衬纸生产厂应定期对现用色差仪的精度进行合理的评审，确保仪器的准确性和稳定性，如达不到生产控制的检测作用，需对色差仪的型号配置进行提升。

（5）秉承”专岗专人”的原则配置技术人员，其通过自身丰富的经验和专业的技能可以更高效地完成任务，保证产品质量到达预期标准。针对油墨颜色的问题，建议生产厂配置调墨人员，根据内衬纸印刷颜色特点与配色的关系，结合色差检测数据，熟练掌控调色技能，以便高效准确地完成不同波动性因素引起的在线调色纠偏工作。在生产过程中配置色差仪检测人员，掌握色差概念和色差仪的检测原理，配合产品生产及产品色差的监控；同时配置生产工艺技术人员，系统把控内衬纸的生产工艺技术和产品标准要求，全方位指导员工技能提升和监督生产控制，规范生产环节的色差质量控制内容及措施，以“工艺措施设计及管理”保“产品质量生产及运行”为责任职能。

4 结论

虽然生产者和使用者主观上都尝试过一些技术方法或控制管理进行生产支撑，与常规印刷工艺产品相比，内衬纸张色泽表现最大的工艺区别、变化影响的因素是压纹工序，因此造成色差控制稳定性上存在难度。一方面，印刷企业没有重视把印刷业的常识或方法有效融入生产工艺中，意识管理上多数厂家还停留在“复合加分切”的原有生产管理模式；另一方面，国内关于内衬纸色差控制管理的相关资料几乎空白，生产靠经验性操作而非规范性操作，这也是造成当前内衬纸色差波动的根本原因。