单齿
- 大模数齿轮齿条副剥落故障啮合刚度分析*
有限元模型,根据单齿啮合刚度推导了多齿啮合刚度变化,并结合动力循环实验台进行了疲劳点蚀实验验证了时变啮合刚度和齿轮动态响应之间的关系。涂旭欣等[6]考虑了多种剥落形状对直齿轮时变啮合刚度的影响,并结合动力学仿真与时频域分析讨论了剥落故障对齿轮动态特性的影响。林腾蛟等[7]提出一种裂纹故障斜齿轮时变啮合刚度改进算法,建立了传动系统耦合动力学模型,与相关文献方法和有限元方法进行了对比分析。LUO等[8]提出了一种新的直齿轮动力学模型,结合时变啮合刚度、齿间载荷
组合机床与自动化加工技术 2023年12期2024-01-03
- 基于多齿定位分度机构的高精度齿距样板的研制
齿机的分度系统为单齿定位爪-分度盘式分度机构，分度原理如图2（b）所示。定位爪为单齿结构，分度盘与待加工齿距样板同轴，分度时，单齿定位爪在凸轮和弹簧的作用下完成一次起落，卡入分度盘下一个齿槽中，完成一次分度。这种单齿定位爪-分度盘式分度机构的分度精度依赖于分度盘自身的齿距加工精度和安装精度，在理想状况下，分度盘每次被卡爪固定时的位置是不变的，但由于卡爪与分度盘的安装误差以及分度盘的加工误差的存在，导致在卡爪进入齿槽时会使分度盘相对于理论位置产生微小的转动，
光学精密工程 2023年20期2023-12-04
- 基于Johnson接触模型的内啮合直齿轮系统多状态啮合动力学建模与分析
[1]特点。由于单齿和双齿之间周期性交替啮合以及齿侧间隙的存在,伴随着转速和载荷的变化,齿轮啮合时出现齿面啮合、轮齿脱离、齿背啮合等多状态啮合行为。准确的解释齿侧间隙所引起的多态啮合行为可为齿轮结构设计优化提供理论指导。目前,齿轮之间的啮合力主要通过线性弹簧阻尼模型计算,该模型由质量单元、弹簧单元和阻尼单元所组成[2]。在涉及长周期且存在冲击时,法向啮合力的变化可为系统动态冲击分析提供基础。基于Hunt等[3]的早期工作,Lankarani等[4]提出改进
振动与冲击 2023年18期2023-10-10
- PDC 钻头单齿破岩模拟仿真参数化分析技术研究
用。PDC 钻头单齿与岩石的相互作用机理通常采用物理试验或模拟仿真手段进行研究，相比于物理试验，仿真模拟优点在于便捷高效。PDC 钻头单齿破岩有限元模拟仿真如果采用常规模型建立需要在前处理、求解、后处理中重复、繁琐进行材料定义、网格划分、接触条件设定及切削齿参数等调整，而将参数化建模应用于PDC 钻头单齿破岩模拟仿真中，可以明显提高分析效率。二次开发是CAE 技术发展的重要方向之一，它既满足不同用户的特色需求，又对原有软件技术进行了深入和拓展，使用有限元软
设备管理与维修 2023年4期2023-03-23
- 一种改进的非线性接触齿廓修形直齿轮啮合刚度分析方法*
载荷下的直齿轮副单齿啮合刚度解析模型;通过补充变形协调与力平衡方程,导出齿廓修形直齿轮副综合啮合刚度解析模型,对比解析方法与FEM的结果,并分析载荷、摩擦系数与不同齿轮参数对齿轮副啮合刚度的影响。1 基于能量法的单齿啮合刚度模型1.1 齿廓修形直齿轮数学模型笔者构建齿面及齿根过渡曲面方程[17]864,以二元二次多项式定义齿廓修形量[21];利用B样条曲面,将修形后的齿面数据拟合成新的齿面方程R(u,v)[22]。重构的齿面如图1所示。图1 B-splin
机电工程 2022年12期2022-12-26
- 异形PDC齿切削破岩提速机理研究
法的问题。PDC单齿切削破岩是研究钻齿破岩机理的主要手段[10]，切削力是单齿破碎岩石实验中最常规、最能直接反映PDC齿与岩石之间相互作用的参数[11-16]，再以破岩比功为评价指标就可以对钻头破岩效率进行分析[17-22]。到目前为止，已有大量学者对单齿切削破岩机理开展了相关研究，主要针对不同钻齿切削深度、切削速度、倾角[18，20]等，这些研究主要针对常规平面齿。近年来石油钻井逐渐向深层迈进，井底岩石具有高强度、高塑性和研磨性等特性，且常规齿形的PDC
中国机械工程 2022年17期2022-09-20
- 基于跨齿分度法的大型齿轮齿距误差分析及补偿研究
齿轮齿面的首尾齿单齿距存在误差。对此，相关研究人员进行了大量研究。马艳等人针对高精度大型齿轮成形磨削加工中存在的分度误差补偿，以齿轮磨削分度精度为基础，通过分析得到分度误差补偿方法，该方法对误差测量精度要求很高。郭松针对刀具磨损导致的磨损误差，提出了分度误差补偿方案，但该方案为离线补偿，难以实现热误差及几何误差的实时监测。陈永鹏等针对机床热变形误差，根据滚齿机床热变形误差公式，测算得到机床部件热变形误差在影响机床整体热变形过程中的一般规律。以上研究未统筹考
机床与液压 2022年14期2022-09-16
- 复合材料齿轮的接触和弯曲应力分析
所示。此外,提取单齿从啮入到啮出一个周期内的接触应力数据,绘制100 Nm转矩下轮齿啮合最大接触应力变化曲线如图10所示。图9 关键啮合时刻Mises应力云图图10 100 Nm转矩下轮齿啮合最大接触应力变化曲线由图10可知,齿轮啮合呈现出双齿啮合和单齿啮合两阶段交替的周期性,且在双齿啮合和单齿啮合的交替时刻,存在齿顶与齿根之间的边缘接触区域,该区域产生了应力集中现象,应力数值为227.1 MPa,如图11所示。在不考虑边缘接触产生的应力集中的情况下,单齿
机械科学与技术 2022年5期2022-05-20
- RV传动压力角的影响因素及变化规律研究
究分析齿廓参数对单齿啮合压力角的影响，未考虑齿廓修形参数影响及多齿啮合平均压力角的变化规律。文献［7］应用齿轮啮合原理，建立摆线轮齿廓方程和单齿啮合压力角、多齿啮合平均压力角方程，仿真分析了设计参数对压力角的影响规律，但未体现同时参与啮合齿号的动态变化情况，也未考虑摆线轮齿廓修形参数的影响。这里根据摆线轮与针轮的相对运动关系，导出摆线轮齿廓方程、单齿啮合压力角和多齿啮合平均压力角的计算公式，运用Matlab编程，仿真分析同时参与啮合齿号的变化规律及设计参数
机械设计与制造 2022年5期2022-05-19
- 电动汽车减速器壳体变形与传动误差联合试验研究
θp/i)(1)单齿传动误差为ΔTE=TEk-TEk-n=(2)式中：rg为从动齿轮节圆半径;θg为从动齿轮实际转角;θp为主动齿轮转角;i为由输入齿轮到输出齿轮的传动比;k为第k次测量;n为采用滑动计算方法的跨点数步长,一般不得跨越半齿数所对应的脉冲数。总体传动误差是一种累积误差,反应了齿轮副传递运动和动力的综合能力,而单齿传动误差是一种实时误差,反应每个时刻齿轮副的啮合性能,二者反馈了不同的啮合状态信息[17]。1.2 壳体变形当传动系统受载转动时,根
机械科学与技术 2022年1期2022-03-15
- 钻井牵引机器人摩擦块—井壁接触性能分析
本文建立了摩擦块单齿与井壁接触的摩擦模型，通过数值模型，得到了单齿与岩石的接触性能和摩擦块与井壁的接触性能，再通过实验系统对结果验证，该研究可为钻井牵引机器人的设计、进一步分析和优化提供参考。1 摩擦块单齿数值计算分析1.1 单齿轮廓和正压力对岩石损伤的影响分析对不同齿形，不同正压力条件下的单齿嵌入深度进行分析。假定钻井机器人所需牵引力为60 000 N，支撑机构共有3个摩擦块[9]，摩擦块与井壁当量摩擦系数取值0.35，摩擦块齿数为10～60颗，对应单齿
钻采工艺 2022年6期2022-03-04
- 仿生自补偿一体式高胎体孕镶金刚石取心钻头研究
趾孕镶金刚石钻头单齿设计以外径/内径为Ø76 mm/Ø49 mm 的规格设计仿蝼蛄爪趾孕镶金刚石钻头单齿的齿单元，钻头的齿厚为13.75 mm，结合钻头工作层胎体材料的强度极限，选择8 个切削齿，结合蝼蛄爪趾的角度范围、爪趾结构形态、钻头齿厚以及加工难度的多因素影响，去掉角度范围较大的1 号爪趾和结构形态与其他爪趾不同的5 号爪趾，选择中间3 个角度范围和结构形态相近的3 个爪趾，仿此爪趾在每个齿上设计3个同轴环齿单元。根据蝼蛄中间3 个爪趾趾角关系及加工
钻探工程 2022年1期2022-02-15
- 正交车铣杆类胚料切削力的研究
时，切削力合力比单齿切削时大许多，降低了切削工程中的可靠性，十分不利于杆类胚料的高精度加工[6]。因此，研究铣刀同时参与切削的齿数的个数对切削力的控制以及零件的加工质量具有很重要的意义。正交车铣杆类胚料时铣刀同时工作的齿数受多因素的影响。当齿间角大于啮合区范围时，始终只有一个刀齿切削，且存在部分时间刀齿不与工件接触。在齿间角小于啮合区范围时，为多齿同时参与切削情况，同时参与切削的铣刀齿数大于一[7]。(一)单齿车铣切削力分析单齿车铣杆件胚料时，切削层是不断
滁州职业技术学院学报 2022年4期2022-02-13
- 自升式平台齿轮齿条的齿面磨损及仿真分析
为精确，本文选取单齿啮合外界点作为载荷加载点位置。齿根弯曲应力计算公式为：式中：Ft为名义切向力；b为工作齿宽；mn为齿轮法向模数；YF为齿形系数；YS为应力修正系数；KA为使用系数；KV为动载系数；KFβ为齿向载荷分布系数；KFα为齿间载荷分布系数。2 齿轮齿条有限元模型建立2.1 齿轮齿条基本参数自升式平台升降系统齿轮齿条主要设计参数、工作载荷以及材料属性如表1所示，根据参数分别建立齿轮和齿条的三维模型并进行装配。表1 自升式平台齿轮齿条主要设计参数2
数字制造科学 2021年4期2021-12-25
- 奥氏体不锈钢06Cr18Ni11Ti的锯切试验研究*
究了各切削参数对单齿平均锯切力的显著性影响，并利用线性回归建立锯切力的经验模型。1 锯切力影响因素分析根据文献[3]、[4]，金属材料被锯切时的单位体积锯切变形功除了和材料本身的材质特性、刀具前角及切入角度有关外，还与锯切线速度、进锯速度等切削参数有关。被切金属单位体积锯切变形功[3]：(1)由公式(1)可知，金属材料被锯切时的单位体积锯切变形功与锯切线速度v、进锯速度u、齿间距t成正比。即a∝vx(ut)y(2)单齿平均锯切力F[4]：(3)对齿间距t、
机械研究与应用 2021年5期2021-12-03
- 基于虚拟样机的行星齿轮系统参数化建模及故障分析
。3.3 太阳轮单齿断齿故障的行星齿轮系统仿真3.3.1 恒速恒载时太阳轮单齿断齿故障时的时域频域分析在恒速恒载情况下发生单齿断齿故障时，太阳轮与行星轮啮合力的时域频域曲线如图7所示。图7 恒速恒载时太阳轮单齿故障的啮合力时域频域曲线除去冲击，其啮合力均值为21 260 N，冲击间隔为0.322 7 s，啮合频率前的边带成分第一个峰值出现在3.35 Hz处，大小为953.94 N；第二个峰值出现在6.1 s处，大小为733.84 N。此后的边带成分都以此规
南方农机 2021年22期2021-11-29
- 复杂曲面齿形径向锻造近净成形工艺的探讨
造等问题，提出了单齿径向锻造成形复杂型面齿形新工艺，分别介绍了包覆式锤头和单齿型锤头的径向锻造方式，并应用Forge软件对两种成形方式进行了有限元仿真分析，探讨了两种不同径向锻造工艺成形复杂型面齿形的合理性，得到了可行的复杂型面齿形径向锻造近净成形方法。1 径向锻造工艺径向锻造工艺的原理如图3所示，其工艺成形过程主要由四个基本运动配合进行[11]：(1)均布于坯料截面上的多个锤头(一般为四个)沿坯料径向往复运动，对坯料同步打击，使坯料发生塑性变形。(2)在
重型机械 2021年5期2021-10-28
- 立式秸秆发酵机单齿齿轮链盘机构研究
新型传动方案——单齿齿轮链盘机构，即动力由电机减速机输出，再由单齿齿轮链盘传递到搅拌系统。传动系统由对称布置的两套电机减速机同步驱动，以满足扭矩要求。传动系统方案如图1所示。单齿齿轮齿形为非标齿形，通过设计可以增大齿厚以提高单齿齿轮力学性能。图1 传动系统方案根据有机固体废弃物发酵工艺要求，立式发酵机主轴设计转速为3 r/h左右。为了降低间歇机构的传动比，电机选用300 r/min的低转速高转矩的同步电机，根据立式发酵机对空间及成本的要求，减速机选用传动比
数字制造科学 2021年3期2021-09-27
- 基于扭振信号的齿轮故障诊断方法研究
1）Pb长度属于单齿啮合区。图1 齿轮啮合波动与受力示意图2 两对齿啮合时扭矩波动特性当齿轮双齿啮合时，假设法向载荷被完全均匀分配到两对齿上。如下页图2 所示，当从动轮一个齿在B2点啮合而另一个齿在V 点啮合时，它们承受同方向相等的法向载荷Fn2/2 以及反向相等的切向载荷Fn2/2。双齿啮合时齿轮的输入扭矩和所受载荷的关系如式（2）所示：图2 双齿啮合传动图2.2 单齿啮合时扭矩波动特性2.2.1 在HP 区域如图3 所示，当从动轮齿廓在HP 区域任意点
机械管理开发 2021年8期2021-09-21
- 官能团化的手性联芳基单齿膦配体在不对称均相金催化反应中的应用
9～14］、手性单齿膦配体［15～21］（见图1）、手性亚磷酸酯配体［22～26］、手性亚磷酰胺配体［27～30］和手性氮杂卡宾配体［31～36］等手性配体（见图2），实现了一系列不对称一价金催化反应.此外，手性阴离子在不对称金催化的对联烯的环化反应中也得到了应用［37～39］.尽管取得了这些进展，但不对称一价金催化反应仍然亟待进一步的发展，其面临自身特有的结构方面的挑战：底物与金催化剂配位后，配体的配位原子-金-底物以近乎直线形排列，其夹角约为180°，
高等学校化学学报 2021年8期2021-08-16
- 更正：基于2，6-二（4-羧基苯亚甲基）环己酮的金属-有机框架化合物的合成与表征
：“配体L2−中单齿配位的羧基，上下顶点的2个氧原子分别来自配体L2−中的羰基”修改为“配体HL−中单齿配位的羧基，上下顶点的2个氧原子分别来自配体HL−中的羰基”第953页，Abstract:第2行：“[MnL]n”修改为“[Mn（HL）2]n”第4行：“the asymmetric unit is composed of one Mn（Ⅱ） ion and one 1igand.”修改为“the asymmetric unit is com-posed
无机化学学报 2021年8期2021-08-10
- 船拖分动箱齿轮啮合特性分析
轮啮合过程中即是单齿对接触与两齿对接触交替出现形式。选取输入级主动齿轮，根据旋转时间的不同，得到齿轮单个轮齿从啮入、啮出这一过程的具体变化情况，如图5所示。2齿啮入，1齿从单齿啮合转化为双齿啮合，如图5（a）所示；1齿退出啮合，2齿为单齿啮合，如图5（b）所示；4齿啮入，2齿从单齿啮合变成双齿啮合，如图5（c）所示。图5 主动轮啮合变化过程Fig.5 Driving Wheel Engagement Change Process上图清楚的反映齿轮啮合过程，
机械设计与制造 2021年7期2021-07-26
- PDC磨损齿切削载荷与生热规律研究*
重要意义。PDC单齿作为PDC钻头的基本组成单元，探究其切削载荷进行生热分析显得尤为重要。PDC齿的主要失效形式为齿的脱层、剥落、磨损及断齿，其中磨损是切削齿最常见的一种失效方式，占切削齿失效的50%左右[4-5]。PDC切削齿的磨损形式主要分为研磨磨损和冲击损坏2种，其数值理论推导通常结合摩擦磨损和PDC钻头几何学等基础理论开展。邢剑[6]通过在车床上用选定的切削齿分别切削硬砂岩和花岗岩，分析了载荷、切削线速度和切削齿后倾角等对PDC切削齿破坏的影响；王
石油机械 2021年5期2021-05-18
- 直齿圆柱齿轮啮合刚度计算方法研究
效思想出发，提出单齿啮合刚度快速计算模型，并结合位移相容原理，形成直齿圆柱齿轮时变啮合刚度计算方法。最终对比本文中计算方法与有限元分析方法的结果表明，本文中提出的方法能够在不显著降低计算准确度的情况下，实现直齿圆柱齿轮时变啮合刚度的快速计算。1 渐开线直齿圆柱齿轮单齿啮合刚度计算模型由于齿轮在啮合过程中情况比较复杂，作为对实际啮合状况的一个合理简化，在分析齿轮变形时进行以下设定：载荷沿接触线的均匀分布；无安装制造误差及动载荷；渐开线直齿圆柱齿轮齿廓为二维平
重庆理工大学学报(自然科学) 2021年1期2021-02-28
- 基于有限元法的双渐开线齿轮啮合刚度计算*
解了螺旋锥齿轮的单齿、多齿综合啮合刚度，研究了不同载荷对啮合刚度的影响规律；HUANGFU Y F等[7]基于切片法，提出了一种采用“偏移叠加”思想的斜齿轮啮合刚度计算方法，并与有限元法和传统解析法比较，发现该方法效率高、吻合性好；YU W N等[8]建立了一种时变非对称啮合刚度模型，分析了齿顶修形对啮合刚度的影响；WANG J等[9]研究了直齿轮裂纹深度对其啮合刚度的影响；贵新成等[10]基于势能法建立了高重合度摆线内齿轮副的啮合刚度模型，分析了不同负载
机电工程 2021年2期2021-02-25
- 三翼钻头钻齿优化仿真与实验研究
元分析方法对钻头单齿进行力学分析[3-4]，并且建立了钻头破岩模型以研究钻头的结构参数对破岩情况的影响以及钻头力学特性的分析[5-7]。通过数值模拟的方法对不同结构的钻头进行了结构优化[8，-9]。根据改变钻头影响因素探究其对于钻进过程的影响，为钻头结构参数的优化设计及钻进参数的选择提供了依据[10]。等比例缩小实际工程中使用的反循环，采用3D打印技术加工钻头模型，结合仿真结果对钻头模型进行钻齿力学特性实验研究，探究加载同等力下不同模型的应变大小及分布情况
西部探矿工程 2021年2期2021-01-19
- 双渐开线齿轮参数对啮合刚度的影响
综合啮合刚度以及单齿啮合刚度，通过这种方法研究齿轮啮合刚度受双渐开线齿轮哪些参数的影响。1 累积势能法在积累势能法中，啮合齿轮中储存的势能包括[8]：弯曲势能Ub，赫兹势能Uh，轴向压缩变形势能Ua、剪切势能Us，能够分别用于计算出弯曲刚度Kb、赫兹刚度 Kh、轴向压缩刚度Ka以及剪切刚度Ks，总啮合刚度为各刚度的串联形式[9]。根据弹性力学和材料力学理论可知，Ub、Uh、Ua以及Us表示如下：其中，F是啮合点处的作用力；α1是F与横轴方向的夹角；Fa是径
黑河学院学报 2020年12期2021-01-08
- 一种新型篦板的可行性研究与实践
山063000）单齿辊破碎机广泛应用于钢铁行业烧结矿生产过程中，是现代化烧结领域中的重要设备。单齿辊破碎机由1套单齿辊、13套篦板、1套底座、及传动系统组成。烧结机生产出来800℃左右的红烧结矿经过单齿辊破碎机到环型冷却机，然后供给高炉炼铁使用。篦板在生产破碎中受高温、冲击、磨损，目前国内篦板使用寿命在6个月～8个月，各大钢铁厂普遍采用通水冷却及篦板调向来延长使用时间[1]。单齿辊破碎机如下图1所示。图1 单齿辊破碎机1 篦板使用寿命短具体原因分析要提高篦
中国金属通报 2020年2期2020-06-30
- 基于加工模型的大重合度齿轮时变啮合刚度计算
曲线、齿顶修缘对单齿啮合刚度最大值以及时变啮合刚度均值的影响．结果表明：齿厚对单齿啮合刚度最大值以及时变啮合刚度均值影响较大；过渡曲线部分主要的影响参数——凸角凸出部分径向高度、凸角径向高度、滚刀齿顶圆弧的半径对单齿啮合刚度最大值以及时变啮合刚度均值影响较小；齿顶修缘参数中的加工滚刀的修缘高和修缘角对单齿啮合刚度最大值的影响较小，但是对齿轮啮合刚度均值影响较大．剃(磨)齿；大重合度；时变啮合刚度；改进势能法；有限元法随着对齿轮传动中振动和噪声要求的提高，人
天津大学学报(自然科学与工程技术版) 2020年7期2020-05-11
- 单齿钩复位术治疗颧弓M型骨折的临床疗效观察
复位不全[1]。单齿钩经皮肤穿刺复位术对患者造成的创伤比较小，术后恢复较快。本次研究选取了60例颧弓M型骨折患者，通过对其实施不同的治疗方式，详细的分析了单齿钩复位术治疗的效果。具体如下。1 资料与方法1.1 一般资料本次研究选取2013年8月～2020年10月在我院接受治疗确诊的颧弓M型骨折患者60例，纳入标准：（1）符合颧弓M型骨折的诊断标准[2]，且经X线检查被确诊；（2）颧骨体部骨折无明显移位；（3）新鲜骨折；（4）患者及家属均自愿参与本次研究；排
临床医药文献杂志(电子版) 2020年88期2020-04-27
- 单齿破碎参数对水合物切削力影响规律研究❋
利用SPH法建立单齿三维仿真模型，验证了西松裕基于剪切破坏提出的单齿切削力计算模型[5]，同时基于自行创建的单齿切削力估算模型，构造了整个绞吸头轴向力，切向力，法向力的计算模型[6]。伍开松等[7]通过建立破岩效果指标函数，利用ABAQUS进行了PDC单齿破碎水合物的参数优选研究。徐海良等[8-10]通过有限元进行了绞吸式水合物开采的绞吸能力、绞吸头受力和绞吸功率的研究。虽然已有大量数值方法来仿真研究单齿切削破岩和绞吸头破碎水合物，但均未对影响切削载荷的绞
中国海洋大学学报（自然科学版） 2020年5期2020-04-24
- 基于啮合刚度的机车牵引齿轮变形量研究分析
以将啮合区域分为单齿啮合区和双齿啮合区，而在双齿啮合区，由于两对齿同时啮合，综合刚度就是两对齿的刚度之和。由于单、双对齿的交替运行，齿轮综合啮合刚度也是随时间或载荷作用角变化的周期函数。图中：B、D—单双齿啮合区的分界点；A、E—大、小齿轮的齿顶啮合点；C—节点，如图1所示。图1 单、双对齿啮合区的边界条件划分Fig.1 Boundary Conditions of Single and Double Mating Regions关于齿轮啮合刚度的计算，目
机械设计与制造 2020年3期2020-03-27
- 单齿螺对坛紫菜贝壳丝状体附着硅藻的去除效果初探
除效果也不理想。单齿螺（Monodonta labio）俗名芝麻螺，是我国沿海潮间带分布最广的贝类之一[4]。该螺为典型的扇舌型，其食物结构包括单细胞硅藻、绿藻门的刚毛藻和其它有机碎屑[5-6]。该研究将单齿螺和附生有硅藻的贝壳丝状体共培养，探究该螺对硅藻的去除效果，最终为坛紫菜贝壳丝状体培养过程中附着硅藻的去除提供一种生物防治的手段，达到生产上省时省力的目的。1 材料与方法1.1 试验材料坛紫菜贝壳丝状体采苗附着基为文蛤壳（4 cm×6 cm），经平铺培
水产养殖 2020年2期2020-03-23
- 基于键合图理论的定轴齿轮传动耗散特性研究
担载荷开始，经过单齿啮合过程，最后以双齿啮合来结束。假定齿轮1、齿轮2分别为主、从动轮，结合陈立峰[8]提出的圆盘模型建立一对齿轮外啮合与内啮合的运动学模型分别如图1、图2所示。假设，主从动轮在K点啮合，其速度分别为VK1和VK2，此时相对速度VS为根据内外啮合的不同, 其啮合线分别遵循式（2）、式（3）的关系将整个啮合线按照齿对所处位置不同分为4个区间，如图3所示，其中1、4为双齿啮合区，2、3为单齿啮合区。2 单齿传动耗散特性分析图1 齿轮外啮合运动模
机械工程师 2020年1期2020-02-11
- HFW钢管铣切飞锯机锯片使用寿命分析
三个主要参数，即单齿径向进给量、单齿周向进给量和切削线速度。为简化说明，先设定所用变量为：Ds——锯片直径，mm；Z——锯片齿数（锯齿数量）；Sz——刀盘每旋转一周径向进给量，mm ；Sp——刀盘每旋转一周周向进给量，mm；vc——锯片线切削速度，m/s；t——单根钢管锯切时间，s；Nc——锯片转速，r/min；fr——单齿径向进给量，mm/齿；fp——单齿周向进给量，mm/齿。以 Φ610 mm×12.7 mm，材质 Q345B 的钢管为例，计算步骤如下
焊管 2019年11期2019-12-19
- 海底表层水合物绞吸采掘的单齿破碎性能
物替代试样，利用单齿直线模拟切削装置，开展了绞吸头单齿结构参数及工艺参数对单齿载荷和破碎颗粒粒径尺度影响的实验研究，获得了绞吸头单齿结构参数与工艺参数对破碎颗粒尺寸的影响规律，为海洋水合物机械采掘后续的再次破碎、分离及颗粒管内运移、泵送、海底表层水合物绞吸开采工艺参数，绞吸头单齿结构设计提供理论依据。1 基于固态流化的绞吸开采原理最早提出的绞吸开采系统是鹦鹉螺矿业的深海多金属硫化物商业采矿系统[12]。而固态流化开采思路构建了封闭式破碎采掘分离及泵送系统。
中山大学学报(自然科学版)(中英文) 2019年6期2019-12-12
- 筒钻单齿切削岩石的力学特性研究
的钻孔作业。筒钻单齿作为与岩石发生相互作用的装置，直接参与对岩石的切削工作，是岩石钻机的核心部件。筒钻单齿切削岩石过程的力学特性决定了钻机切削参数的选取和结构设计。本文重点研究筒钻单齿的切削力特性，为钻机切削参数的合理选择提供了参考依据，并为钻机的结构设计奠定了基础。切削力是指筒钻单齿在切削岩石的过程中受到的岩石反作用力。随着计算机技术的不断发展，计算机仿真技术也越来越成熟，该方法既省时省力，又能获得准确的仿真结果。目前，国内外研究人员使用计算机仿真技术对
制造业自动化 2019年7期2019-07-26
- Epidermal growth factor receptor rs17337023 polymorphism in hypertensive gestational diabetic women: A pilot study
取开裂处切取一个单齿，暴露裂纹面，裂纹面宏观检验，裂纹面形貌一致，呈现应力型裂纹形貌，如图3所示。Research objectivesExplore any association of SNP rs17337023 with the development of gestational hypertension in pregnant females with gestational diabetes.Research methodsA case-co
World Journal of Diabetes 2019年7期2019-07-23
- 齿轮啮合过程弯曲强度有限元分析*
齿轮啮合过程中，单齿对工作与双齿对工作交替进行，且转过一个基圆齿距期间有67%的时间是双齿啮合，27%的时间是单齿啮合。由于单齿啮合时齿轮所受应力最为恶劣，因此本文主要对单齿啮合过程中齿轮的弯曲强度进行分析。表1 渐开线直齿圆柱齿轮基本参数图2 齿轮啮合过程的齿廓图利用大型建模软件Pro/E创建齿轮啮合的实体模型，保存为igs格式后导入ANSYS中。齿轮材料为40Cr，选用各向同性材料进行模拟，设置密度为7 850 kg/m3、弹性模量为2.06×105M
机械工程与自动化 2018年6期2018-12-21
- 成形法加工大型齿轮的齿距误差分析及补偿*
常存在着首尾齿的单齿距误差过大的问题。针对大型高精度齿轮成型磨削中的分度误差补偿问题，李聚波、马艳等[2-3]通过研究齿轮磨削分度机构中的分度精度，提出了一种在机分度误差补偿方案，但是该方案对误差的测量要求较高，测量精度难于保证。凌四营、王立鼎等[4-5]提出了分度盘误差“正弦消减法”的补偿方法，但是该种分度方法装置比较复杂，加工成本较高。在刀具磨损误差补偿方面，张金等[6]提出了一种可转盘铣刀具加工齿轮的耐用度计算与优化方法。郭松等[7]研究了球头铣刀在
组合机床与自动化加工技术 2018年10期2018-11-01
- 基于热弹耦合的齿轮热刚度研究
析法计算出齿轮的单齿热刚度和啮合热刚度，2种方法的计算结果基本吻合。研究结果表明：齿轮在热弹耦合作用下的热刚度为齿轮的弹性刚度与修正的热膨胀刚度的串联。齿轮啮合热刚度相对于弹性啮合刚度整体下降，单齿热刚度与弹性刚度沿啮合线的分布曲线在齿根附近存在唯一交点，单齿热刚度在交点的齿根侧大于弹性刚度，在交点的齿顶侧小于弹性刚度。热弹耦合; 热刚度; 齿轮; 有限元法; 解析法齿轮的啮合刚度是研究齿轮传动承载能力、传动误差、齿廓修形和动力学特性等的基础，因此，齿轮的
中南大学学报（自然科学版） 2017年12期2018-01-29
- 烧结机用单齿辊破碎机的优化设计与改进
064）烧结机用单齿辊破碎机的优化设计与改进刘 娟，刘天铭，郭成治，杨子法（山钢集团山东冶金机械厂有限公司，山东 淄博255064）针对原有的单齿辊破碎机在使用过程中出现齿轮传动漏油、篦板更换时间长等问题，通过改变齿轮传动部位的密封型式、增加限矩型液力耦合器、优化和改进篦板的固定和更换方式，降低了设备的故障率，加强了设备运转的可靠性和安全性，使其维护和维修更加方便，进一步提高了烧结机的作业率。烧结机；单齿辊破碎机；篦板；限矩型液力耦合器1 前 言单齿辊破碎
山东冶金 2017年4期2017-12-04
- 准东露天煤矿煤层开采单齿斗钩预破碎工艺研究
露天煤矿煤层开采单齿斗钩预破碎工艺研究刘忠红，高金龙，王登龙（神华新疆吉木萨尔能源有限责任公司，新疆昌吉831100）以准东露天煤矿采煤为例，通过采取“单齿斗钩”预破碎，配合挖掘机作业的方式，并对该工艺工作线长度，作业效率，块度，挖掘深度等进行研究，提出降低露天煤矿生产成本，提高安全生产系数的开采工艺方案。煤层开采；单齿斗钩；松动破碎；生产成本；安全系数准东露天煤矿地处新疆地区，由于地区管控，对火工品的管控十分严格，火工品的生产及购买受到局限，导致爆破成本
露天采矿技术 2017年5期2017-06-05
- 梳棉机用双齿型锡林金属针布使用实践
条件下的双齿型与单齿型针布所纺生条质量和成纱质量；优化梳棉机工艺参数、优选与双齿型针布相配套的弹性盖板针布；探讨双齿型针布的使用管理及维修保养的方法。指出：双齿型针布能降低生条棉结杂质、短绒率、成纱10万m纱疵，提高成纱条干水平和强力；在原棉品级较低、含杂较高情况下，其成纱质量和稳定性较好；在质量要求不变时车速可提高约20%；纺织企业要探索双齿型针布的管理方法，优选配套针布，使之更好地发挥分梳作用。梳棉机；分梳；双齿型针布；单齿型针布；弹性盖板针布；生条；
纺织器材 2017年2期2017-04-20
- 单齿型矩形迷宫灌水器水力性能的数值分析
式种类繁多且对于单齿型矩形流道内水力性能的研究文献较少。本文利用CFD模拟技术，在矩形迷宫灌水器内加齿，研究加齿后矩形迷宫灌水器的水力性能及流道内速度场的变化规律，旨在为灌水器水力性能优化提供依据。1 迷宫灌水器模型及网格划分1.1 流道结构选取迷宫灌水器模型为矩形基本型式的流道结构，各流道断面尺寸见表1，平面尺寸如图1所示。表1 矩形迷宫灌水器尺寸参数表Tab.1 Table of the rectangular labyrinth emitter si
节水灌溉 2017年1期2017-03-22
- 高性能与高效率的电动汽车轮毂电机
装配工艺。讨论了单齿绕组和分段定子的优、缺点。对不同类型电机进行了比较，提出采用用永磁铁的方案，据此研制了一种永磁铁驱动的电机。该电机配有单齿绕组，定子是分段的。对于轮毂驱动，采用标准高压插头是不合适的，因此提出了一种新的解决方法，即集成了一个可拆卸的电源连接、防护和密封装置，并证明了安装的可行性。将该轮毂电机应用于原型车上，完成了驱动测试试验。紧急制动测试表明，该轮毂电机具有良好的可控性。Gunter Freitag et al. 2013 3rd In
汽车文摘 2016年2期2016-12-09
- BTA单齿深孔钻具静力学分析
婷 张继明BTA单齿深孔钻具静力学分析山西中北大学机械与动力工程学院曹卫卫沈兴全倪雪婷张继明本文分析了BTA钻具的力学特性，通过UG建立了单齿深孔钻实体模型。利用ANSYS对BTA深孔钻进行了静力学分析，并对45钢棒料进行钻削实验，得出刀具磨损位置，为进一步研究刀具的磨损理论奠定理论基础。单齿BTA；钻削；磨损；静力学分析1引言BTA深孔钻是一种加工细长孔的钻具，在金属切削加工中，孔的加工占有很大一部分，深孔加工是指钻孔的深度和直径之比大于5的加工方法［1
河北农机 2016年1期2016-08-16
- 复合材料超声辅助螺旋铣削试验研究*
[7]：刀具每转单齿切削厚度fza与刀具运动参数的关系为：当对刀具施加超声振动时，刀具与工件之间存在分离运动状态，刀具在单周期内的切削过程中只有一段有效切削时间。刀具切削刃端部单周期内轴向运动如图2所示，假设超声振动符合正弦运动规律，其中λ为切削刃切入工件的最大单齿切削厚度，Δt为单周期内切削刃有效切削时间。图2中红色部分为刀具切削刃在一个振动周期内的实际切削区域。图1 超声振动辅助螺旋铣削制孔加工示意图Fig.1 Schematic diagram of
航空制造技术 2016年3期2016-05-29
- 烧结单齿辊耐高温磨损焊丝的研究
建平 赵学彬烧结单齿辊耐高温磨损焊丝的研究胡建平 赵学彬为了提高单齿辊的耐高温磨损性能及使用寿命，研制了一种GD—550堆焊焊丝，并对其组织、硬度、耐磨粒磨损性能进行了研究。结果表明，通过向焊丝中加入大量Nb元素，可明显提高堆焊层在高温下的硬度与耐磨性，表面硬度达到64HRC，堆焊后单齿辊累计使用寿命高达12 000h。1. 概述单辊破碎机是钢厂和炼铁厂烧结系统的重要部件，主要工作部分是锤头，锤头包括锤柄和锤体两部分，锤柄主要起支撑作用， 锤体主要用来破碎
金属加工(热加工) 2015年18期2015-11-30
- 直升机分扭传动直齿轮疲劳寿命评估方法
基础上建立主动轮单齿疲劳寿命评估模型。该模型所需参数主要与轮齿啮合时的最大Hertz接触应力相关。为利用有限元分析软件ANSYS求解此应力，确定主动轮单齿在啮合区的各啮合界点，并推导啮合区上的载荷分布规律，得到基于载荷谱多工况作用下主动轮的疲劳寿命评估方法，并针对某直升机在单工况作用下的直齿轮给出疲劳寿命评估算例。研究结果表明，该方法所得疲劳寿命估算值比试验值更加保守，是一种安全、有效的疲劳寿命估算方法。直齿轮；疲劳寿命；Lundberg−Palmgren
中南大学学报（自然科学版） 2015年1期2015-09-22
- BTA单齿深孔钻具模态分析
G软件建立BTA单齿深孔钻具的三维模型，利用ANSYS对钻头进行模态仿真。通过仿真分析掌握单齿BTA钻头的固有频率和振型的变化规律，同时去探索研究降低振幅的有效措施，以此来提高深孔加工过程中的稳定性和刀具寿命。2 单齿BTA深孔钻设备概要图1 BTA 单齿深孔钻具图1 显示了一个典型的单齿BTA加工头。单齿BTA钻具是一个中空的圆柱体，圆柱体连接着一个切削刃和两个导向块。导向条与钻具通过孔孔相连接。BTA深孔钻具通过方牙螺纹与一个长的空心钻杆相连接，切削油
河北农机 2015年12期2015-02-15
- 发动机控制中同步信号获取方法
入到ECU，影响单齿周期的因素包括发动机转速、测量齿盘选择半径和齿数、传感器信号的处理方式、电磁干扰等；其中发动机转速是决定单齿周期的主要参数，对于选定的齿盘和处理电路，其他两因素是常数，不影响对单齿周期的测试。电磁干扰会造成传感器输出信号出现高频干扰，在凸轮、曲轴信号盘输出的“多齿”、“缺齿”、“正常齿”之外叠加异常的虚假信号，导致测试出的单齿周期出现大幅度的变化。在发动机转速上升、下降以及波动过程中，发动机的单齿周期会发生变化；同时，即使在发动机平均转
车用发动机 2014年6期2014-12-29
- 脚犁
“耜”。“耒”有单齿耒、双齿耒之分。瓦屋山的这类脚犁也应是逐渐演变而来的——最初始阶段很可能就是一根尖头木棒，可翻土也可挖掘植物块根、块茎；后来在下端捆扎一根小横木作脚柄以方便踏脚用力减轻手臂负担；再后来就如今天看到的脚犁一样，在顶端加一横木手柄，并让脚柄横穿犁身以增加稳定性；后又在下端尖头处套上铁质铧口，古称“耒冠”，以加大翻动泥土的力量和提高犁头的强度。单齿耒从尖头木棒发展到今天的瓦屋山脚犁形态，其结构简单，使用方便，也算达到了工程设计的极致。脚犁与耒
文史杂志 2014年3期2014-06-09
- 软质齿轮齿距累积偏差影像法测量
回转工作台，采用单齿法和跨齿补点法，通过对回转工作台角度转位的分度误差补偿完成测量，提高了绝对法测量数据的合理性。对齿轮安装偏心误差、测量仪器误差和瞄准对齐误差分析，得到单齿法和跨齿补点法齿距累积偏差测量的不确定度分别为±65μm和±64μm，均满足测量精度要求。两种方法对被测塑料软质齿轮精度等级判定都为10级。相比来说，跨齿补点法测量次数更少，过程更简化。计量学；软质齿轮；齿距累积偏差；分度误差补偿；影像法测量；不确定度1 引 言齿距累积偏差Fp是反映齿
计量学报 2014年6期2014-06-07
- 铣削加工曲面残余应力有限元分析
0 r/min，单齿进给量分别为0.05、0.1、0.2 mm/齿，切削深度分别为1、2、3 mm 作为曲面铣削加工的参数，对加工过程进行了仿真分析，得到了残余应力在不同的参数条件下的变化曲线，见图3。图3 表面残余应力变化曲线图3为单齿进给量、切削深度、主轴转速不同的情况下，表面残余应力的变化曲线。可以看出:距离表面一定深度区域的残余应力大部分位于0 线以下，是表面的残余压应力，压应力呈先增大后减小的变化趋势。其中，图3(a)是在主轴转速为3 000 r
机床与液压 2013年5期2013-03-21
- 某汽车差速器齿轮的强度分析及疲劳寿命预测
承受的转矩转化为单齿啮合最高点所承受的线性分布力。本文所研究的差速器行星齿轮的加载方式选择后者。载荷沿齿面接触线的分布是决定齿轮应力的基础，因此，精确确定载荷沿齿面接触线的分布状态，对于齿轮强度分析具有十分重要的意义。锥齿轮承受的转矩转化到单齿最高啮合线上的载荷不是均匀分布的。直齿锥齿轮齿面接触线载荷自大端逐渐向小端减小，但并不是呈精确的线性关系，而是略呈抛物状。在接近两端处，接触线载荷急剧下降，这是边界效应所致(一般锻造齿轮通过齿面修形可避免边界效应)，
重庆理工大学学报(自然科学) 2012年11期2012-09-18
- 曲轴内铣切削用量优化
别为切削速度v和单齿进给量af［6］。将最大切削效率作为优化目标时，目标函数可以表示为式中，F(x1，x2)为单件生产所需的时间;x1为切削速度;x2为单齿进给量;D为内铣刀盘直径;L为切削长度;z为内铣刀盘齿数。1.2 设定约束条件在计算曲轴铣削用量时，设备效率、刀具选择、工件材质及加工质量等技术条件，都直接影响铣削用量的选择范围。因此，在优化设计计算过程中，必须考虑这些条件对铣削用量选择的限制。最终确定铣削用量时，不仅应该保证工件质量达到工艺要求，还应
河南科技大学学报(自然科学版) 2012年5期2012-04-05
- PCBN可转位面铣刀动态铣削力研究
工的特点,建立了单齿和多齿铣削力模型,据此研究了铣削时刀具所受的动态载荷,并对动态铣削力的频谱进行了分析.分析结果表明:铣刀齿数大于2且为偶数时,在工作平面内对机械机构不产生激励;根据不同被加工材料,适当改变刀具前角可以减小铣削力.PCBN;可转位面铣刀;动态铣削力PCBN(聚晶立方氮化硼)刀具是近些年发展起来的超硬材料刀具,它具有硬度高、耐热与耐磨性好、不易与铁族金属发生粘结等特点,广泛应用于难加工材料加工、硬切削等领域[1-4].高速铣削是PCBN刀具
中原工学院学报 2010年4期2010-10-25
- 单齿感应淬火中的自动控制技术
类大中型齿轮进行单齿淬火，这就需要根据随机齿数的特点，在圆周表面随机自动均匀分度，以实现对单齿齿部感应淬火准确定位。传统的分度是采用定位卡盘和定位销的机械构件进行分度定位，对不同型号工件，需多套与之配套的定位卡盘。随着定位卡盘和定位销使用次数的增加，存在着机械磨损，导致不能准确均匀分度，造成无法实现自动对齿轮单齿感应淬火。实现单齿感应淬火自动控制的关键技术，是根据齿轮齿数不同，采用智能随机自动分度，实现圆周表面上对各齿的准确定位。基于可编程序控制器PLC的
制造业自动化 2010年2期2010-07-09