新时期化工企业生产安全和应急管理

李 瑾 ，刘立峰

（渭南市应急管理技术保障中心，渭南 714000）

0 引言

随着时代的快速发展，我国制造业欣欣向荣，企业的生产和管理也逐渐规范化。但仍存在很多化工行业为追求利益加大产品交付量，忽视生产管理中存在的安全隐患，引发安全事故。事故的发生不仅给企业和个人带来损失，还应该引起整个行业和社会的重视。如何做到安全生产的同时，保证生产效率和企业利益是企业追求的目标，也是行业健康持续发展的目标。

1 化工企业生产安全和应急管理意义

安全是企业可持续发展的基础。化工是我国的支柱产业之一，其产品或生产过程中存在易燃易爆、高温高压、酸碱腐蚀等特性，设备和技术工艺复杂，操作要求严格。一旦出现失误，容易引发烧伤、火灾、爆炸等安全事故，破坏力强、社会影响大。

应急管理是降低企业损失的重要屏障。企业应急管理涉及对安全事故的预防、应对和恢复过程，这不仅是防范安全风险和对安全事故及时、有效控制，对企业来说更是保障人员和物资安全的重要屏障。安全事故发生后，应急的效率和应急操作的有效性可极大地保护企业生命财产安全。因此化工企业生产安全和应急管理至关重要。

化工企业安全和应急管理的难度较高，并且专业性较强。企业需要明确安全和应急的重要性，并增强相应的管理力度，提高安全生产水平，从而推动企业健康持续发展[1]。

2 化工企业生产安全存在的问题

图1和表1是近年来全国化工事故统计和2020年部分化工生产事故案例。从中可知，近年来的全国安全生产形势虽保持稳定，但仍存在一些地方和化工企业安全事故不断发生。对比化工企业发生事故的起因可知，企业多存在安全发展理念不牢、法治意识不强、人员安全意识淡薄，对设备或工艺安全风险认识不足，以及应急管理缺失等突出问题。

表1 化工生产安全事故典型案例[2]

图1 近年来全国化工事故统计

2.1 设备不合理

化工行业生产设备多是由多个小设备组装而成。设备型号选择需要根据生产原材料组成和性质、产品体积、副产物性质、排产效益、场地大小等多方面选择。

（1）原材料的性质决定了设备反应腔和尾气管道等部分选用材质。对于腐蚀性材料或生产过程中可产生酸性或碱性气体、液体的工艺，在设备选择时需提前考虑防腐和防泄漏问题，避免后期设备或管道出现漏点。

（2）排产效益对设备大小选择起重要作用。设备反应腔体积的选择应考虑每周期设备运行成本、产品自身体积以及产品在反应腔内的摆放方式，在保证生产质量、操作便利的同时，每周期排产效益应实现最大化，以此保证总体生产效益。同时，每周期产品数量也决定了反应材料的使用量，设备的安全压力、后端尾气或废液处理设备的额定工作能力也需要随之改变，整体设备需要实现配套，保证作业过程均在额定值内。

（3）场地大小决定了设备安装布局。化工企业生产厂房不仅需要留有安全通道、转运车等机械运行通道以及产品临时周转区域，还需要考虑起重机运行路径，因此设备大小、安装位置以及各类管道布局均需要在采购前规划。

设备的不合理会造成频繁的停工检修、设备使用寿命缩短，甚至因为组件不匹配引发安全事故，设备问题是化工企业安全事故最常见的直接原因。

2.2 技术不合理

同行业生产技术虽有类似，但因设备选型或原料选择等不同，生产技术细则也不同。企业加大对技术的重视不仅能推动降本增效，提高生产效率，更是可以利用创新技术降低生产中的安全风险。化工企业常见的技术不合理有：

（1）技术不翔实。在实际生产中，技术方案制定不够具体或者只有技术路线，缺乏操作过程、注意事项、阀门或按钮等细节处操作说明，操作人员不能直观准确地执行程序命令，导致人员操作容易出现失误。

（2）技术人员缺乏对设备和生产过程的了解。技术人员若是不了解生产设备的实际构造或者操作过程，在技术方案编写过程中容易忽略人员操作问题和安全隐患。例如高压设备除了需具备远程自动泄压功能外，还需考虑自动泄压阀门失效，在技术设计时，设备还需配备安全阀、爆破片以及人工手动泄压阀门和预警系统，降低人员作业和设备运行风险。

（3）设备和技术落后导致人力成本和安全风险增加。领导层和技术人员缺乏对行业最新设备和技术工艺的了解，设备和技术缺少创新改进，不能及时更新淘汰存在安全隐患与故障的设备[2]。随着技术革新，智能化生产和监测趋于成熟，可极大地减少人为失误带来的生产隐患。例如，对高温高压反应，工作人员需要随时监测设备温度和压力，出现异常时及时停止反应。但引进智能监测设备，可每秒监测一次温度和压力，在紧急情况下通过联锁控制，关闭电源并报警警示，以最快的速度做出反应，避免因为反应爆聚造成反应腔内温度和压力骤升造成设备损坏引发安全事故。

2.3 安全和应急意识薄弱

化工企业对安全监管长期性的忽视，导致企业的安全生产和管理制度不够完善，人员安全和应急意识薄弱，所开展的应急措施通常也都具有滞后性，这是引发安全事故和事故范围扩大的重要原因[4]。

（1）企业追求效益忽略安全问题。企业为了实现利益最大化推行连班倒生产，缺乏对设备的定期检修和对人员的培训。生产设备尤其是高温或高压设备，对腔体完整性和连接管道密封性有很严格的要求，若设备腔体被腐蚀或管道出现漏点，可能会导致产品氧化甚至极端条件下出现设备爆炸，设备安全不可忽视。

（2）操作人员安全意识薄弱。操作人员的工作多为重复性或机械性作业，容易出现疲惫和倦怠心理，逐渐忽视安全细节。例如受限空间作业时，需提前进行通风置换气体，作业前需要监测氧含量，长期作业的工人可能会依据经验直接作业，导致昏迷中毒。

（3）安全隐患识别不到位。除设备和生产安全外，原料储存和产品转运等环节是容易被忽视的安全隐患处。例如酒精等原料储存需要远离热源、火种，避免阳光直射，温度需要在30℃以下，同时对存储计量和探测监控设备也有要求。生产中，有时工人为了操作方便违反公司原料使用规定，将原料直接置于生产设备附近，容易引发安全事故。

（4）应急管理不完善。部分企业存在应急预案编写不翔实或不符合实际情况、应急责任分工不明确、应急物资缺乏等情况。企业管理人员存在侥幸心理，忽视应急管理重要性。日常培训中纸上谈兵，缺乏实操应急演练，应急人员对应急过程和后续可能隐患不熟悉，当生产中出现安全问题时，贸然补救，致使安全事故扩大。

3 安全管理措施

3.1 树立底线思维，强化安全意识

企业全体人员要树立底线思维，牢固树立“生命至上，安全第一”的理念，坚决做到不安全不生产。在处理安全事故时，要坚持“四不放过”的原则，既“原因未查明不放过、责任人未处理不放过、有关人员未受到教育不放过、整改措施未落实不放过”[5]。事后做好事故分析复盘工作，安全事故分析报告必须翔实到位，对人、物和环境等带来的直接原因必须立刻整改，对间接原因如管理或决策缺陷也需进行追责。

3.2 健全安全责任体系

（1）明确安全责任。明确企业安全生产方针，建立安全生产责任制，规范安全生产体系文件，如规章制度、工作流程、数据记录等。企业应设有安全管理部门，配备安全管理人员，负责安全管理体系建设和日常安全排查、安全培训、危险作业内审等，并对其赋予安全审核权利，对有隐患的作业有权要求立即终止。

各生产部门负责人为生产车间第一安全责任人，严格遵守安全作业规章制度；做好班前人员的安全培训和班后的工作复盘，坚守好安全生产的第一道防线。

（2）严控安全风险。企业要强化风险管控，增强安全生产工作的主动性和预见性。在化工安全设计时要以我国的法律法规为基础，遵守化工行业管理标准，不允许突破法律底线，杜绝在生产过程中为追求经济效益增长忽略安全管理规范的情况出现。同时要结合以往同行业安全事故案例总结，优化改进设计方案，确保安全质量提升[6]。

企业要严格遵守安全生产要求，做好危害辨识、危险评估和风险管控。做好“五新”评审，即当生产中出现新物料、新工艺、新设备、新化学品和新组件时，须严格执行EHS 危害评估工作，评估“五新”对环境（E）、健康（H）、安全（S）以及其他方面的影响并给出相应的保护措施。对已经成熟的工序，做好日常排查和安全专项整治。企业通过完善的纠正与预防系统实施生产过程控制，使安全生产管理工作最终实现闭环控制，将安全风险处于可控和在控状态。

3.3 完善信息管理

（1）完善生产过程信息管理。对生产人员、生产设备、生产原料、生产过程控制、后期转运、质检，及包装发货等都应尽可能实现全过程可追溯，实现产品的来源可查、去向可追。如引用ERP，以制定计划和计划的执行为关键点，对生产过程按照流程进行管理，实现数据集中，便于流程的执行和管理。

（2）建立设备运行档案，实现设备精细化管理。对生产设备建立三级保养制度，明确并落实日常维护保养、一级保养和二级保养的内容，做好保养记录，在降低设备故障发生率的同时，为后期设备故障维修提供参考；建立设备维修台账，认真复盘设备故障原因并记录维修方法、更换零件厂家和型号、维修后使用情况，及复发间隔时间等，通过台账信息的积累和完善，可帮助技术人员统计分析、把握风险防控规律，为设备安全技术改进提供重要的一手资料。

4 应急管理措施

4.1 完善应急预案

企业的应急预案必须具有真实性和可实操性，在预案编制前应进行安全事故风险评估和应急资源调查，明确可能存在的事故类型和后期隐患，以及企业可用的应急资源和周边区域或所属地可请求援助的应急资源。

应急预案中需明确体现安全生产责任制，明确各级人员的安全生产责任和履职标准，涉及人员需熟悉应急预案流程和操作步骤，以达到预防事故和降低损失的目的。企业应急预案应随着条件的变化而调整，以适应新条件的要求。

4.2 加强应急培训

应急管理不应只停留在规章制度上，企业应加强日常应急培训，通过桌面推演和实操演练等有针对性地对应急预案进行修订和完善，提高应急预案的实用性。

同时通过开展应急演练增强演练参与人员对应急预案的熟悉程度，规范突发事件信息上报流程，提升应急队伍反应速度、协调水平及应急处置能力。也可清楚了解企业对应急物资、装备、技术等方面的准备情况，发现不足及时予以调整补充，做好应急准备工作。

4.3 应急物资储备和管理

企业根据各部门的实际应急需要，统一配置救护器材、消防设备、个人防护用品等应急物资；明确应急物资管理责任人，应急物资专项管理、专项使用；对入库的物资要严格验收，防止不合格产品入库；要确保物资储备种类、数量与本部门的发展相适应，能够满足突发事件时应急的需求。

应急物资做到分类存放、建立台账、动态更新。做好应急物资保养和维护，保持物资的完好状态，发现应急物资损坏、破损以及功能达不到要求的，要及时进行更换，确保物资应急的需要。

5 总结

化工企业没有绝对的安全，只有相对的风险。新时期化工企业可通过提高人员安全和应急管理意识、健全安全责任体制、加强应急预案和演练等措施，对人员思想、设备管理、技术改进等方面进行改善提高，切实降低企业生产安全风险和事故应急防范能力，推进化工企业健康持续发展。